4. Yêu cầu kỹ thuật

Các chỉ tiêu chất lượng của xi măng alumin được quy định trong Bảng 1 và 2.

Bảng 1 - Chỉ tiêu hóa học

Thành phần hóa

ACN40

ACH50

ACH60

ACS70

ACS80

...

...

...

Từ 30 đến dưới 46

Từ 46 đến dưới 60

Từ 60 đến dưới 70

từ 70 đến dưới 77

bằng hoặc lớn hơn 77

2. Hàm lượng silic ôxit (SiO₂), %, không lớn hơn

-

8,0

5,0

...

...

...

0,5

3. Hàm lượng sắt ôxit (Fe₂O₃), %, không lớn hơn

-

2,5

2,0

0,7

0,5

4. Hàm lượng kiềm quy đổi (R₂O)*, %, không lớn hơn

-

...

...

...

* R₂O = Na₂O + 0,658K₂O.

Bảng 2 - Chỉ tiêu cơ lý

Chỉ tiêu

ACN40

ACH50

ACH60

ACS70

ACS80

1. Độ mịn

...

...

...

- Phần còn lại trên sàng 45 mm, %, không lớn hơn

3 000

20¹⁾

2. Thời gian đông kết

- Bắt đầu, phút, không sớm hơn

- Kết thúc, giờ, không muộn hơn

30

...

...

...

60

18

30

6

3. Cường độ nén, MPa

- 6 giờ, không nhỏ hơn

- 1 ngày, không nhỏ hơn

...

...

...

- 28 ngày, không nhỏ hơn

20,0

40,0

50,0

-

20,0²⁾

40,0

...

...

...

-

-

20,0

45,0

85,0

-

30,0

...

...

...

-

-

25,0

30,0

-

¹⁾ Độ mịn xác định bằng sàng 45 mm được tiến hành theo phương pháp sàng khí khi có yêu cầu của khách hàng. (Xem Phụ lục A).

²⁾ Cường độ ở tuổi 6 giờ được thử khi có yêu cầu của khách hàng.

5. Phương pháp thử

...

...

...

5.2. Xác định độ mịn

Xác định độ mịn bằng phương pháp bề mặt riêng theo TCVN 4030 : 2003.

5.3 Xác định thành phần nhôm ôxit (Al₂O₃), silic ôxit (SiO₂), sắt ôxit (Fe₂O₃), natri ôxit (Na₂O) và kali ôxit (K₂O) theo TCVN 6533 : 1999.

5.4. Xác định thời gian đông kết theo TCVN 6017 : 1995.

5.5. Xác định cường độ nén

5.5.1. Dụng cụ và thiết bị thí nghiệm

Thiết bị và môi trường thí nghiệm theo TCVN 6016 : 1995, ngoài ra còn có các dụng cụ sau:

- bàn dằn (Hình 1);

- chày đầm vữa (Hình 2);

...

...

...

Kích thước tính bằng milimét

CHÚ DẪN:

1. Cam;

2. Tấm kính hình tròn;

3. Trục máy;

4. Bệ máy;

5. Kẹp định vị khâu hình côn;

6. Khâu hình côn.

...

...

...

Kích thước tính bằng milimet

CHÚ DẪN:

1. Thân chày;

2. Cán chày.

Hình 2 - Mô tả chày đầm vữa

CHÚ DẪN:

1. Khuôn;

...

...

...

2. Nắp khuôn;

6. Khung máy;

3. Mặt bàn rung;

7. Mô tơ có cam lệch tâm.

4. Tai giữ;

Hình 3 - Mô tả bàn rung tạo mẫu

5.5.2. Cách tiến hành

5.5.2.1. Xác định lượng nước trộn vữa xi măng

...

...

...

b) Cho một nửa lượng vữa vừa trộn xong vào khâu hình côn tiêu chuẩn đã được lau sạch bằng vải ẩm. Dùng chày tròn đầm đều mặt mẫu 15 lần rồi cho tiếp số vữa còn lại vào đầm tiếp 10 lần nữa.

c) Dùng dao gạt phẳng vữa ngang miệng khâu và từ từ nhấc khâu ra theo chiều thẳng đứng. Bật máy và dằn 30 lần trong vòng 30 giây ± 5 giây, sau đó đo đường kính đáy dưới của khối vữa hình côn theo hai chiều thẳng góc và lấy giá trị trung bình. Điều chỉnh lượng nước sao cho khối vữa hình côn đạt được độ chảy trong khoảng từ 130 mm đến 150 mm. Nếu giá trị độ chảy nhỏ hơn 130 mm thì làm lại mẫu khác và tăng lượng nước lên để nhận được độ chảy trong khoảng 130 mm ¸ 150 mm. Nếu giá trị độ chảy lớn hơn 150 mm thì làm lại mẫu khác và giảm lượng nước để đến khi nhận được độ chảy trong khoảng 130 mm ¸ 150 mm.

d) Sử dụng tỷ lệ nước xi măng trộn vữa có độ chảy 130 mm ¸ 150 mm để chế tạo mẫu thử tiêu chuẩn (40 mm x 40 mm x 160 mm).

5.5.2.2. Tạo mẫu thử

a) Dùng dầu nhờn lau sạch khuôn kích thước 40 mm x 40 mm x 160 mm tại mặt trong của thành khuôn và đế khuôn. Các khe cạnh ghép của khuôn phải bôi dầu máy đặc hoặc mỡ.

b) Cho vữa xi măng đạt độ chảy (5.5.2.1) vào khuôn. Kẹp chặt khuôn vào chính trung tâm bàn rung tạo mẫu (Hình 3). Có thể chế tạo đồng thời hai khuôn nhưng phải đặt khuôn đối xứng qua tâm bàn rung.

Cho một lớp vữa khoảng 1 cm vào khuôn rồi cho máy rung. Trong 2 phút đầu, vừa rung vừa cho vữa đều vào đầy khuôn. Sau 3 phút rung, tắt máy và tháo khuôn ra khỏi bàn rung. Mở nắp khuôn, dùng dao gạt vữa thừa miết phẳng bề mặt trên của mẫu.

Sau đó cho khuôn cùng với mẫu vào buồng dưỡng hộ giữ trong 6 giờ ± 15 phút.

Sau 6 giờ ± 15 phút tháo khuôn lấy mẫu ra đánh dấu và ngâm mẫu trong bể nước có nhiệt độ

...

...

...

Đặt mẫu nằm ngang và không chạm vào nhau, mực nước trong bể phải cao hơn mẫu từ 2 cm đến 3 cm.

Khi kết thúc thời gian ngâm mẫu, lấy mẫu ra khỏi nước, dùng giẻ thấm khô và đưa đi thử. Thời gian thử không chậm quá 30 phút kể từ lúc lấy mẫu ra.

5.5.2.3. Xác định độ bền nén của mẫu thử ở các tuổi yêu cầu theo TCVN 6016 : 1995.

6. Bao gói, ghi nhãn, vận chuyển và bảo quản

6.1. Xi măng alumin khi xuất xưởng phải có phiếu chất lượng kèm theo, trong đó gồm ít nhất các nội dung sau:

- tên cơ sở sản xuất;

- tên gọi và ký hiệu xi măng;

- hàm lượng nhôm ôxit và cường độ theo tuổi yêu cầu;

- khối lượng xi măng xuất xưởng và số hiệu lô;

...

...

...

6.2. Bao gói xi măng

6.2.1. Xi măng alumin khi xuất xưởng ở dạng bao hoặc rời. Bao đựng xi măng alumin phải đảm bảo không làm giảm chất lượng, không bị rách vỡ trong quá trình vận chuyển và bảo quản.

6.2.2. Khối lượng tịnh mỗi bao xi măng là 50 kg ± 1 kg hoặc có thể thỏa thuận với khách hàng.

6.3. Ghi nhãn

Trên vỏ bao xi măng, ngoài nhãn hiệu đã đăng ký, cần ghi rõ:

- tên và ký hiệu xi măng alumin;

- nơi sản xuất;

- khối lượng tịnh của bao;

- ngày sản xuất, thời hạn sử dụng;

...

...

...

6.4. Vận chuyển và bảo quản

6.4.1. Không được vận chuyển xi măng alumin chung với các loại hóa chất có ảnh hưởng tới chất lượng của xi măng.

6.4.2. Xi măng alumin ở dạng bao hoặc rời được vận chuyển bằng các phương tiện vận tải phù hợp, có che chắn tránh mưa và ẩm ướt.

6.4.3. Xi măng rời được chứa trong xi lô. Xi măng bao được bảo quản trong kho, đảm bảo khô, sạch, nền cao, có tường bao và mái che chắc chắn, có lối cho xe ra vào xuất nhập dễ dàng. Các bao xi măng được xếp theo từng lô, cách tường và sàn ít nhất 20 cm.

PHỤ LỤC A

(qui định)

Xác định độ mịn bằng phương pháp sàng khí

A.1. Nguyên tắc

...

...

...

A.2. Thiết bị

- Máy sàng khí:

Kích thước và cấu tạo máy sàng khí theo thiết kế của nhà sản xuất. Hình A.1 mô tả cấu tạo và sơ đồ nguyên lý máy sàng khí.

CHÚ DẪN:

1. Vỏ máy;

7. Buồng vật liệu;

2. Buồng hút bụi;

8. Vật liệu thô;

...

...

...

9. Vật liệu mịn;

4. Gạt vật liệu;

10. Đường khí vào;

5. Nắp đậy;

11. Đường khí và hạt mịn đi ra;

6. Vòi hút;

12. Vị trí thử áp suất.

Hình A.1 - Sơ đồ nguyên lý của máy sàng khí

A.3. Tiến hành và tính kết quả

...

...

...

Độ mịn của xi măng được biểu thị bằng tỷ lệ phần trăm giữa lượng xi măng còn lại trên sàng và lượng xi măng trước khi sàng, theo công thức:

trong đó:

X là độ mịn của xi măng, tính bằng phần trăm khối lượng (%);

m₁ là lượng xi măng còn lại trên sàng, tính bằng gam (g);

m₀ là lượng xi măng trước khi sàng, tính bằng gam (g).

Kết quả thử là trung bình cộng của hai phép thử song song, lấy chính xác đến 1 %.