CHÚ DẪN:

1 Thân van

2 Chốt

3 Cum bịt kín

4 Các bạc lót

Hình 2 - Khe hở

4.11.6. Bất cứ các chi tiết dẫn hướng chuyển động tịnh tiến qua lại nào cần thiết cho mở van phải có khe hở nhỏ nhất theo đường kính không nhỏ hơn 0,7 mm ở đoạn trên đó chi tiết di động đi vào chi tiết cố định và không nhỏ hơn 0,05 mm ở đoạn của chi tiết di động liên tục tiếp xúc với chi tiết cố định ở vị trí sẵn sàng (vị trí đặt).

4.11.7. Các bạc lót dẫn hướng của bộ phận bịt kín hoặc các ổ chốt (trục) bản lề phải nhô ra theo chiều trục một khoảng đủ để duy trì khe hở giữa các chi tiết bằng kim loại màu nhỏ hơn 1,5 mm (khe hở A), Xem Hình 2d). Cho phép có khe hở nhỏ hơn 1,5 mm ở các chi tiết liền kề bằng đồng bronz, đồng thau, kim loại monel, thép không gỉ austenit, ti tan hoặc các kim loại chống ăn mòn tương tự. Khi độ bền chống ăn mòn của các chi tiết bằng thép được cung cấp bởi lớp phủ bảo vệ thì các chi tiết không được có các dấu hiệu nhìn thấy được về hư hỏng của lớp phủ như sự phồng rộp, sự tách lớp, sự tạo thành vảy hoặc sức cản chuyển động tăng lên khi được thử phù hợp với 6.14.

4.12. Tổn thất do ma sát thủy lực

...

...

...

4.13. Độ bền lâu

Van và các chi tiết di động của nó không được có dấu hiệu biến dạng, rạn nứt, tháo lỏng, sự tách rời ra hoặc các dấu hiệu hư hỏng khác sau 30 min cho dòng nước chảy qua phù hợp với 6.11.

Bảng 1 - Các lưu lượng yêu cầu cho xác định độ sụt áp

Cỡ kích thước danh nghĩa
mm

Lưu lượng
l/min

40

300

50

470

...

...

...

800

 80

1200

100

1880

125

2940

150

4240

...

...

...

7540

250

11780

300

21200

4.14. Tính năng vận hành

4.14.1. Van báo động khô tác động trước kết hợp với thiết bị ngoại vi phải vận hành và đưa ra chỉ báo vận hành bởi các thiết bị báo động cơ khí và/hoặc điện ở bất cứ áp suất làm việc nào trong phạm vi từ 0,14 MPa đến áp suất làm việc định mức và ở lưu lượng nhỏ nhất 300 l/min khi được thử phù hợp với 6.7.2a). Các thiết bị báo động phải phát ra âm thanh trong khoảng lớn hơn 50% thời gian đối với tất cả các điều kiện dòng chảy dưới 0,2 MPa (2 bar) và tiếp tục phát ra âm thanh đối với tất cả các điều kiện dòng chảy ở các áp suất cao hơn.

4.14.2. Van báo động khô tác động trước kết hợp với thiết bị ngoại vi không được vận hành khi van khô tác động trước ở trong chế độ tác động trước và áp suất không khí của phía cuối dòng được hạ xuống phù hợp với đường cong sụt áp được chỉ dẫn trên Hình 3 khi được thử phù hợp với 6.7.2b).

...

...

...

Y1        Áp suất tính bằng bar;

Y2        Áp suất tính bằng MPa.

Hình 3 - Đường cong của áp suất không khí theo thời gian t

4.14.3. Van kiểu vi sai phải có áp suất chênh làm việc ở trong phạm vi 5:1 đến 8,5:1 ở áp suất làm việc 0,14 MPa (1,4 bar) và ở trong phạm vi 5:1 đến 6,5:1 đối với tất cả các áp suất làm việc cao hơn khi được thử phù hợp với 6.10. Van báo động khô kết hợp với thiết bị ngoại vi phải vận hành và đưa ra chỉ báo vận hành bởi các thiết bị báo động cơ khí và/hoặc điện ở bất cứ áp suất làm việc nào trong phạm vi từ 0,14 MPa (1,4 bar) đến áp suất làm việc định mức ở lưu lượng nhỏ nhất 300 l/min khi được thử phù hợp với 6.10. Các thiết bị báo động phải phát ra âm thanh trong khoảng 50% thời gian đối với tất cả các điều kiện dòng chảy dưới một phần năm áp suất làm việc định mức và tiếp tục phát ra âm thanh đối với tất cả các điều kiện dòng chảy ở các áp suất cao hơn.

4.14.4. Van kiểu cơ khí phải vận hành ở áp suất không khí từ 0,0025 MPa (0,25 bar) đến một phần năm áp suất làm việc định mức đối với tất cả các áp suất nước từ 0,14 MPa (1,4 bar) đến áp suất làm việc định mức khi được thử phù hợp với 6.7.3. Van báo động khô kết hợp với thiết bị ngoại vi phải vận hành và đưa ra chỉ báo vận hành bởi các thiết bị báo động cơ khí và/hoặc điện ở bất cứ áp suất làm việc nào trong phạm vi từ 0,14 MPa (1,4 bar) tới áp suất làm việc định mức và ở lưu lượng nhỏ nhất 300 l/min khi được thử phù hợp với 6.7.3. Các thiết bị báo động phải phát ra âm thanh trong khoảng 50% thời gian đối với tất cả các điều kiện dòng chảy dưới một phần năm áp suất làm việc định mức và liên tục phát ra âm thanh đối với tất cả các điều kiện dòng chảy ở các áp suất cao hơn.

4.15. Tiêu nước

4.15.1. Van phải được trang bị một lỗ có ren trong để tiêu nước ra khỏi thân van khi van được lắp đặt ở bất cứ vị trí nào do nhà sản xuất qui định hoặc kiến nghị. Cỡ kích thước danh nghĩa nhỏ nhất của lỗ tiêu nước phải là 20 mm.

4.15.2. Các lỗ tiêu nước trên các van phải được phép sử dụng để tiêu nước cho đường ống của hệ thống khi có cỡ kích thước phù hợp với các tiêu chuẩn lắp đặt hệ thống được áp dụng.

4.15.3. Phải có phương tiện để tự động tiêu nước cho đường ống giữa van hoặc bất cứ van ngắt báo động nào và động cơ nước báo động hoặc máy phát-động cơ nước.

...

...

...

4.15.5. Các van tiêu nước kiểu lưu lượng hoặc kiểu vận tốc phải đóng kín (nghĩa là chủ yếu để hạn chế lưu lượng) khi được thử phù hợp với 6.11. Các van này phải đóng kín trong quá trình tiêu nước cho hệ thống tới khi áp suất hiệu dụng ở cơ cấu bịt kín nhỏ hơn 0,03 MPa (0,3 bar) và phải mở ở áp suất từ 0,0035 MPa (0,035bar) đến 0,03 MPa (0,3 bar).

4.15.6. Lưu lượng đi qua đầu mút hở hoặc van tiêu nước kiểu vận tốc không được vượt quá 0,063 l/s ở bất cứ áp suất làm việc nào đến áp suất làm việc định mức.

4.16. Báo động

4.16.1. Van phải vận hành các thiết bị báo động cơ khí và điện gắn liền với nó ở các vận tốc dòng chảy qua van đến 5 m/s dựa trên cỡ kích thước danh nghĩa của ống ở các áp suất cung cấp cho đầu vào 0,14 MPa (14 bar) đến áp suất làm việc định mức khi được thử vận hành phù hợp với 6.10.

4.16.2. Khi được thử nghiệm phù hợp với 6.10, van phải cung cấp áp suất tối thiểu là 0,05 MPa (0,5 bar) tại cổng báo động của nó ở áp suất làm việc 0,14 MPa (1,4 bar) trong khi vận hành các thiết bị báo động có liên quan.

4.17. Chống làm hỏng van

4.17.1. Khi van ở trong điều kiện sẵn sàng, không thể can thiệp từ bên ngoài đối với cơ cấu vận hành van.

4.17.2. Van đang chịu áp khi không có tấm đậy phải có cơ cấu để báo tín hiệu tình trạng "không có tấm đậy"

5. Thử nghiệm trong sản xuất và kiểm tra chất lượng

...

...

...

5.2. Mỗi van được chế tạo ra phải qua thử nghiệm thủy tĩnh đối với thân van trong thời gian không ít hơn 1 min ở áp suất bằng hai lần áp suất làm việc định mức và không có rò rỉ.

5.3. Theo sau thử nghiệm thủy tĩnh đối với thân van trong 5.2, mỗi van được chế tạo ra phải vượt qua thử nghiệm vận hành về sự vận hành đúng bao gồm cả sự cài chốt của lá van lúc ngắt, nếu thích hợp và cho nước chảy qua từ cửa báo động.

5.4. Mỗi van được chế tạo ra phải chịu được áp suất thủy tĩnh bên trong bằng hai lần áp suất làm việc định mức tác động vào phía cuối dòng của lá van mà không có rò rỉ ở mặt tựa của van.

6. Thử nghiệm

6.1. Mẫu thử

Phải thực hiện các thử nghiệm sau cho một mẫu thử đại diện cho mỗi cỡ van.

6.2. Thử nghiệm lò xo và màng chắn

Lò xo hoặc màng chắn ở vị trí lắp đặt bình thường phải được thử với 50 000 chu kỳ vận hành bình thường trong không khí hoặc nước. Các chi tiết không được vận hành ở tốc độ vượt quá 6 chu kỳ mỗi phút.

Đối với các lò xo của bộ phận bịt kín, bộ phận bịt kín phải được quay ở ngoài mặt tựa một góc 45⁰ và lại từ từ trở về vị trí đóng kín. Đối với các lò xo của van tràn (by bass) bên trong, van tràn phải được vận hành từ vị trí mở hoàn toàn tới vị trí đóng kín hoàn toàn. Các màng chắn phải uốn được từ vị trí mở bình thường tới vị trí đóng kín bình thường.

...

...

...

6.3.1. Thử nhả

Với van ở vị trí làm việc bình thường và bộ phận bịt kín ở vị trí đóng kín, cho áp suất thủy tĩnh 0,35 MPa (3,5 bar) tác động vào đầu ra của van trong thời gian 90 ngày. Trong thời gian này, nhiệt độ của nước phải được duy trì ở 87⁰C ± 2⁰C bằng bộ đốt nóng nhúng chìm trong nước hoặc bộ phận đốt nóng thích hợp khác. Phải có phương tiện để duy trì nước trong đầu vào của van ở áp suất khí quyển.

Khi hoàn thành thử nghiệm phơi này phải tiêu nước ra khỏi van và phải cho van nguội đi tới nhiệt độ môi trường trong thời gian ít nhất là 24h. Với đầu ra của van ở áp suất khí quyển, cho áp suất thủy tĩnh 0,035 MPa (0,35 bar) tác động dần dần vào đầu vào của van, bộ phận bịt kín phải di chuyển ra khỏi mặt tựa và vòng bịt kín (bịt kín) không được bám dính vào bề mặt đối tiếp.

Khi sử dụng cùng một kết cấu bịt kín cho nhiều hơn một cỡ van thì chỉ phải thử nghiệm cỡ mẫu thử có ứng suất cao nhất trên mặt tựa này.

6.3.2. Thử nghiệm chi tiết bịt kín không được tăng cường đàn hồi

Chuẩn bị 16 mẫu thử phù hợp với TCVN 4509 (ISO 37). Phải sử dụng bốn mẫu thử để đáp ứng mỗi một trong các yêu cầu sau:

a) 4.10.2a);

b) 4.10.2b) 1) hoặc b)2);

c) 4.10.2c);

...

...

...

6.3.3. Thử nghiệm chi tiết bịt kín được tăng cường đàn hồi

Phải đo thể tích của tám chi tiết bịt kín được tăng cường đàn hồi. Mỗi mẫu thử phải được nhận biết một cách duy nhất. Bốn mẫu thử phải được phơi trong môi trường oxy phù hợp với TCVN 2229 (ISO 37) TCVN 4509 (ISO 188) ở áp suất 2 MPa (20 bar) trong thời gian 96h ở 70⁰C. Bốn mẫu thử còn lại phải được nhúng chìm trong nước cất đun sôi trong thời gian 70h. Sau khi phơi, các mẫu thử phải được làm nguội tới nhiệt độ phòng trong thời gian ít nhất 24h. Phải đo thể tích của mỗi mẫu thử. Sau đó mỗi mẫu thử phải được uốn cong bằng tay ba lần theo cùng một chiều xung quanh một thanh có đường kính bằng từ bốn đến năm lần chiều dày của vật liệu.

6.4. Thử lão hóa trong nước ấm đối với các chi tiết phi kim loại (trừ các bịt kín và vòng bịt kín)

Phải nhúng chìm bốn mẫu chưa qua thử nghiệm của mỗi chi tiết phi kim loại trong nước máy sinh hoạt ở nhiệt độ 87⁰C ± 2⁰C trong thời gian 180 ngày.

Nếu một vật liệu không thể chịu được nhiệt độ đã chỉ dẫn mà không mềm đi, biến dạng hoặc hư hỏng quá mức thì phải tiến hành thử lão hóa trong nước ở nhiệt độ thấp hơn nhưng không nhỏ hơn 70⁰C trong thời gian dài hơn. Khoảng thời gian phơi phải được tính toán theo phương trình (1):

t = 74857e^-0,0693T (1)

trong đó

t           là khoảng thời gian phơi, tính bằng ngày;

e          là cơ số của logarit tự nhiên (= 2,7183);

...

...

...

CHÚ THÍCH: Phương trình này dựa trên quy tắc 10⁰C, nghĩa là đối với mỗi lần tăng 10⁰C, tốc độ của phản ứng hóa học được tăng lên xấp xỉ gấp đôi. Khi áp dụng vào lão hóa chất dẻo, giả thiết rằng tuổi thọ ở nhiệt độ t, tính bằng ⁰C, bằng một nửa tuổi thọ ở (t - 10)⁰C.

Các mẫu thử phải được lấy ra khỏi nước và được phép để nguội đi tới nhiệt độ phòng để kiểm tra trong thời gian tối thiểu là 24h. Các chi tiết phải được kiểm tra về rạn nứt, cong vênh, rão hoặc các dấu hiệu hư hỏng khác có thể ngăn cản sự vận hành đúng của cơ cấu. Sau đó, các chi tiết được lắp ráp vào các van và tuân theo các yêu cầu của 4.8.1 và 4.14 khi được thử phù hợp với 6.7 và 6.10.

6.5. Thử lão hóa trong không khí đối với các chi tiết phi kim loại (trừ các bịt kín và vòng bịt kín)

Phải thử lão hóa bốn mẫu chứa qua thử nghiệm của mỗi chi tiết phi kim loại trong lò sấy không khí ở 120⁰C ± 2⁰C trong thời gian 180 ngày. Các mẫu thử phải được thử tiếp xúc với các vật liệu đối tiếp trong điều kiện ứng suất có thể so sánh được với sử dụng dự định ở áp suất làm việc định mức. Các chi tiết phải được đỡ để chúng không tiếp xúc với nhau hoặc tiếp xúc với các thành bên của lò.

Nếu một vật liệu không thể chịu được nhiệt độ đã chỉ dẫn mà không mềm đi, biến dạng hoặc hư hỏng quá mức thì thử nghiệm lão hóa trong không khí phải được tiến hành ở nhiệt độ thấp hơn nhưng không nhỏ hơn 70⁰C trong thời gian dài hơn. Tính toán thời gian phơi theo phương trình (2):

t = 737000e^-0,0693T           (2)

trong đó

t           là khoảng thời gian phơi, tính bằng ngày;

e          là cơ số của logarit tự nhiên (= 2,7183);

...

...

...

CHÚ THÍCH: Phương trình này dựa trên quy tắc 10⁰C, nghĩa là đối với mỗi lần tăng 10⁰C, tốc độ của phản ứng hóa học được tăng lên xấp xỉ gấp đôi. Khi áp dụng vào lão hóa chất dẻo, giả thiết rằng tuổi thọ ở nhiệt độ t, tính bằng ⁰C, bằng một nửa tuổi thọ ở (t - 10)⁰C.

Các mẫu thử phải được lấy ra khỏi lò sấy và phải được làm nguội tới nhiệt độ phòng trong thời gian ít nhất là 24h. Tất cả các thử nghiệm sau phơi phải được tiến hành trong 72h. Các chi tiết phải được kiểm tra về rạn nứt, cong vênh, rão hoặc các dấu hiệu hư hỏng khác có thể ngăn cản sự vận hành đúng của cơ cấu. Sau đó, các chi tiết được lắp ráp vào van và phải tuân theo các yêu cầu của 4.8.1 và 4.14 khi được thử phù hợp với 6.7 và 6.10.

6.6. Thử tổn thất do ma sát thủy lực

Lắp đặt van trong thiết bị thử khi sử dụng đường ống có cùng một đường kính danh nghĩa. Sử dụng dụng cụ đo áp suất có độ chính xác ±2%. Đo và ghi lại áp suất chênh qua van ở phạm vi các lưu lượng trên và dưới các lưu lượng được chỉ dẫn trong Bảng 1. Thay thế van trong thiết bị thử bằng một đoạn ống có cùng cỡ kích thước danh nghĩa và đo áp suất chênh trên cùng một phạm vi các lưu lượng. Bằng phương pháp đồ thị, xác định độ sụt áp ở các lưu lượng được chỉ dẫn trong Bảng 1. Ghi lại tổn thất thủy lực do ma sát là chênh lệch áp suất giữa độ sụt áp qua van và độ sụt áp qua ống thay thế.

6.7. Thử rò rỉ và biến dạng của van

6.7.1. Thử rò rỉ của thân van

Lắp đặt van trong thiết bị thử áp suất với bộ phận bịt kín ở vị trí mở. Bịt kín tất cả các lỗ trong thân van. Cho áp suất thủy tĩnh bằng hai lần áp suất làm việc định mức tác động trong thời gian 5 min và kiểm tra sự rò rỉ của van trong thời gian này. Van phải tuân theo các yêu cầu của 4.8.2.

6.7.2. Thử nghiệm bộ phận bịt kín (từ dưới lên trên bộ phận bịt kín)

Với bộ phận bịt kín ở vị trí đóng kín, mồi nước vào thân van khi được yêu cầu theo hướng dẫn của nhà sản xuất. Cho áp suất không khí ở tốc độ không vượt quá 0,14 MPa/min (1,4 bar/min) tới áp suất 0,07 MPa (0,7 bar) trên điểm ngắt tác động vào van ở áp suất làm việc định mức của nó. Tác động áp suất thủy tĩnh bằng áp suất làm việc định mức vào đầu dòng của bộ phận bịt kín và duy trì áp suất này trong thời gian 2h. Trong quá trình tác động của áp suất thủy tĩnh không được có rò rỉ.

...

...

...

b) Vào khoang trung gian (kiểu vi sai);

c) Vào cổng báo động (kiểu cơ khí).

6.7.3. Thử nghiệm bộ phận bịt kín (các van cơ khí)

Đổ đầy nước vào đầu mút phía đầu dòng của van trong khi giữa cho bộ phận bịt kín ở vị trí đóng kín bằng tác động của áp lực trên các bộ phận và chi tiết thích hợp. Nếu cần thiết cách ly các bộ phận và chi tiết này khỏi đầu mút ở cuối dòng của van và giữ cho đầu mút này được thông hơi.

Tăng áp suất thủy tĩnh cho đầu mút ở đầu dòng của van từ không (0) đến hai lần áp suất làm việc định mức với tốc độ không vượt quá 0,14 MPa/min (1,4 bar/min). Duy trì áp suất này trong 2h. Kiểm tra sự rò rỉ, biến dạng và hư hỏng về kết cấu. Van phải tuân theo các yêu cầu của 4.8.2.

6.7.4. Thử rò rỉ cho các van được cài chốt (từ trên xuống dưới bộ phận bịt kín)

Với bộ phận bịt kín ở vị trí được đóng kín, đổ đầy nước vào thân van phía cuối dòng của bộ phận bịt kín. Tác động áp suất thủy tĩnh vào phía cuối dòng của bộ phận bịt kín ở tốc độ không vượt quá 0,14 MPa/min (1,4 bar/min) tới khi đạt được áp suất bằng hai lần áp suất không khí lớn nhất cho lắp đặt do nhà sản xuất qui định. Duy trì áp suất thủy tĩnh trong 5 min. Van phải tuân theo các yêu cầu của 4.8.3.

6.7.5. Thử rò rỉ cho các van không được cài chốt (từ trên xuống dưới bộ phận bịt kín)

Với bộ phận bịt kín ở vị trí được đóng kín, đổ đầy nước vào thân van phía cuối dòng của bộ phận bịt kín. Tác động áp suất thủy tĩnh vào phía cuối dòng của bộ phận bịt kín ở tốc độ không vượt quá 0,14 MPa/min (1,4 bar/min) tới khi đạt được áp suất bằng hai lần áp suất làm việc định mức. Duy trì áp suất thủy tĩnh trong 5 min. Van phải tuân theo các yêu cầu của 4.8.4.

...

...

...

Để thực hiện thử nghiệm này, các bulông, bịt kín và vòng bịt kín được sản xuất theo tiêu chuẩn có thể được thay thế bằng các chi tiết có khả năng chịu được áp suất thử. Các đầu nối vào và ra của van và tất cả các lỗ hở khác phải được bịt kín hoặc nút kín một cách thích hợp.

Phải có một mối nối để tăng áp suất thủy tinh cho van mẫu thử đã được lắp ráp tại đầu nối vào và có phương tiện để thông hơi và tăng áp suất cho chất lỏng tại đầu nối ra. Với bộ phận bịt kín được giữ ở vị trí đóng, cụm van mẫu thử phải được tăng áp suất thủy tĩnh bên trong tới bốn lần áp suất làm việc định mức nhưng không nhỏ hơn 4,8 MPa (48 bar) trong thời gian 5 min. Van phải tuân theo các yêu cầu của 4.5.1.

6.9. Thử tiếp xúc với lửa

Lắp đặt van nằm ngang với các lỗ thân van được bịt kín như chỉ dẫn trên Hình 4. Mở các van ngắt A và B. Đổ đầy nước vào đường ống và van. Mở van thử nghiệm để thông với không khí.

Kích thước tính bằng milimet

CHÚ DẪN

1 Van ngắt A;

2 Van thử nghiệm;

...

...

...

Hình 4 - Thiết bị thử tiếp xúc với lửa

Đóng kín van A và van B.

Đặt một khay có lửa cháy với diện tích không nhỏ hơn 1m² vào vị trí bên dưới và ở giữa van mẫu thử. Đổ một khối lượng nhiên liệu thích hợp vào trong khay để tạo ra nhiệt độ trung bình của không khí từ 800⁰C đến 900⁰C ở xung quanh van trong thời gian 15 min sau khi đã đạt được nhiệt độ 800⁰C.

Đo nhiệt độ bằng một cặp nhiệt điện được đặt cách bề mặt của van mẫu thử 10 mm trên mặt phẳng nằm ngang song song với đường trục của van và tại trung điểm của khoảng cách giữa các đầu nối lắp đặt.

CHÚ Ý: Phải bảo đảm giữ cho van được thử nghiệm mở thông với khí quyển để tránh hình thành bất cứ áp suất nào.

Đốt cháy nhiên liệu và 15 min sau khi đạt tới 800⁰C lấy khay có lửa cháy ra hoặc dập tắt ngọn lửa. Trong vòng 1 min khi dập tắt ngọn lửa hoặc lấy khay lửa cháy ra, bắt đầu làm nguội van mẫu thử bằng dòng nước 100l/min chảy qua đường ống trong 1 min. Van mẫu thử được thử nghiệm với áp suất thủy tĩnh bên trong bằng phương pháp trong 6.7.1. Các bịt kín hoặc vòng bịt kín có thể được thay thế cho thử nghiệm thủy tĩnh này. Van phải tuân theo các yêu cầu của 4.4.2.

6.10. Thử vận hành

6.10.1. Qui định chung

Thực hiện một loạt các thử nghiệm vận hành đối với van ở các áp suất làm việc của nước 0,14 MPa/min (1,4 bar/min) và từ 0,2 MPa (2 bar) đến áp suất làm việc định mức với các độ tăng áp suất 0,1 MPa (1 bar) khi sử dụng thiết bị thử được cho trên Hình 5.

...

...

...

Trước mỗi thử nghiệm, làm sạch các mặt tựa của bộ phận bịt kín, các vòng tựa và tất cả các chi tiết vận hành khác. Định vị chính xác thành phần chính của bộ phận bịt kín và đặt cơ cấu tay gạt ở vị trí đặt phù hợp với hướng dẫn của nhà sản xuất. Bắt bulông tấm nắp đúng vị trí. Xác lập mức nước mồi (nếu có yêu cầu). Sau đó mở hoàn toàn van cấp nước chính, kiểm tra sự rò rỉ vào cổng báo động.

6.10.2.1. Được kích hoạt bởi một hệ thống phát hiện

Lắp đặt van ở tình trạng lắp đặt bình thường của nó trên thiết bị thử được mô tả bởi Hình 5. Trong các điều kiện vận hành tác động trước thông thường được kích hoạt bởi hệ thống phát hiện, thử nghiệm hai lần tại mỗi một trong các áp suất được liệt kê trong 6.10.1.

Trong thử nghiệm này phải ghi lại các dữ liệu sau:

a) Áp suất ở phía đầu dòng;

b) Áp suất ở phía cuối dòng;

c) Dòng solenoit;

d) Áp suất đường báo động.

Kiểm tra van về sự vận hành đúng phù hợp với 4.14.

...

...

...

CHÚ DẪN:

1 Van mở nhanh 150 mm;

2 Van báo động khô tác động trước khi được thử;

3 Van ngắt;

4 Áp kế

a Ra khí quyển

b Cung cấp thể tích 7,5m³;

c Không khí;

d Nước;

...

...

...

f Bình chứa nước;

g Tới thiết bị có dung tích tối thiểu là 1,0 m³.

Hình 5 - Thiết bị để thử vận hành và chống trở về

6.10.2.2. Chỉ có sprinkler hoạt động (hệ thống phát hiện không được kích hoạt)

Lắp đặt van theo 6.10.2.1. Không kích hoạt van bằng hệ thống phát hiện và giảm áp suất không khí phù hợp với đường cong chỉ dẫn trên Hình 3.

Thử nghiệm hai lần tại mỗi một trong các áp suất được liệt kê trong 6.10.1.

Trong thử nghiệm này phải ghi lại các dữ liệu sau:

a) Áp suất ở phía đầu dòng;

b) Áp suất ở phía cuối dòng;

...

...

...

Kiểm tra van về sự không vận hành phù hợp với 4.14.2.

6.10.2.3. Thử vận hành ở chế độ khô (vận hành sprinkler có lỗi phát hiện)

Lắp đặt van theo 6.10.2.1. Mô phỏng hư hỏng trong hệ thống phát hiện và ngắt van trong các điều kiện vận hành van ở chế độ khô. Mô phỏng hư hỏng bằng cách giải phóng áp suất không khí phù hợp với đường cong được chỉ dẫn trên Hình 3. Thử nghiệm hai lần tại mỗi một trong các áp suất được liệt kê trong 6.10.1.

Trong thử nghiệm này phải ghi lại các dữ liệu này:

a) Áp suất ở đầu dòng;

b) Áp suất ở phía cuối dòng;

c) Áp suất ở cổng báo động (xem 4.14.2);

Kiểm tra van về sự không vận hành phù hợp với 4.14.3.

6.11. Thử nghiệm độ bền lâu

...

...

...

Kiểm tra van về sự tuân theo các yêu cầu của 4.13.

6.12. Thử nghiệm chống trở về

6.12.1. Lắp đặt một van trên đường ống của hệ thống ở vị trí lắp đặt bình thường của nó. Lắp đặt một van thứ hai thuộc kiểu mở nhanh có cỡ kích thước danh nghĩa 150 mm như đã chỉ dẫn trên Hình 5, có xả ra khí quyển qua đường ống đường kính 150mm. Nối đầu ra của van thử nghiệm với thùng chứa có dung tích tối thiểu là 1,9 m³ bằng đường kính không nhỏ hơn cỡ van thử nghiệm.

6.12.2. Chỉnh đặt bộ phận bịt kín của van thử nghiệm ở vị trí mở với cum bịt kín trên chốt cài thấp nhất và khi thích hợp, sửa lại nắp. Đổ đẩy nước vào hệ thống và van thử nghiệm, trừ thùng chứa có dung tích 1,9 m³. Đổ nước và nạp không khí vào thùng chứa phù hợp với một tập hợp các giá trị được chỉ dẫn trong Bảng 2. Đóng kín van cung cấp và ngắt van mở nhanh tạo ra dòng chảy qua bộ phận bịt kín của van thử nghiệm.

CHÚ Ý: Phải bảo đảm chắc chắn rằng thùng chứa được giảm áp suất hoàn toàn trước khi kiểm tra van thử nghiệm.

6.12.3. Lặp lại thử nghiệm tại mỗi tập hợp các giá trị được cho trong Bảng 2.

Bảng 2 - Các điều kiện của thùng chứa

Áp suất làm việc
MPa (bar)

Tỷ lệ phần trăm nước của dung dịch thùng chứa
%

...

...

...

45

0,10 (10)

30

0,10 (10)

15

0,12 (12)

25

6.12.4. Kiểm tra bộ phận bịt kín để xác định rằng nó không trở về vị trí sẵn sàng hoặc có bất cứ sự biến dạng, rạn nứt, sự chia tách hoặc các dấu hiệu hư hỏng khác nào.

6.12.5. Theo sau thử nghiệm này, van phải tuân theo các yêu cầu của 4.14 ở áp suất làm việc 0,14 MPa (1,4 bar) khi được thử nghiệm đúng lúc phù hợp với 6.10.2013.

...

...

...

6.13. Giải phóng nhanh (áp suất không khí)

6.13.1. Chỉnh đặt thiết bị thử để có thể tích 1,5 m³ ở phía đầu dòng của van. Cung cấp nước mồi nếu có yêu cầu của nhà sản xuất. Ngắt van khi sử dụng áp suất bằng hai lần áp suất không khí lớn nhất được khuyến nghị nhưng không nhỏ hơn 0,69 MPa (6,9 bar) ở cuối dòng và đầu dòng của bộ phận bịt kín. Ngắt van thử nghiệm bằng giải phóng nhanh áp suất không khí ở cuối dòng của bộ phận bịt kín qua van 50 mm.

6.13.2. Kiểm tra bộ phận bịt kín và van để xác định rằng chúng không có bất cứ sự biến dạng, rạn nứt, sự chia tách hoặc các dấu hiệu hư hỏng khác nào.

6.13.3. Kiểm tra chức năng của van phù hợp với 6.10 và kiểm tra sự tuân theo 4.7.8.

6.14. Thử ăn mòn trong sương mù của dung dịch natri clorua (sương muối)

6.14.1. Thuốc thử

Dung dịch natri clorua gồm (20±1) % theo khối lượng natri clorua trong nước cất, độ pH từ 6,5 đến 7,2 và có mật độ từ 1,126 g/ml đến 1.157g/ml ở (35±2)⁰C.

6.14.2. Thiết bị

Buồng sương muối có dung tích tối thiểu là 0,43 m³, được lắp với một thùng chứa tuần hoàn khép kín và các vòi hút để cung cấp sương mù muối và các phương tiện để lấy mẫu và điều chỉnh môi trường trong buồng.

...

...

...

Tháo nắp (nếu được lắp) khỏi van báo động. Đỡ van báo động và nắp van báo động trong buồng sương muối sao cho dung dịch không tập trung lại trong bất cứ các hốc nào và phơi van báo động cùng với nắp vào sương muối bằng cách cung cấp dung dịch natri clorua qua các vòi hút ở áp suất từ 0,07 MPa (0,7 bar) đến 0,17 MPa (1,7 bar) trong khi duy trì nhiệt độ trong vùng phơi ở (35±2)⁰C. Bảo đảm rằng dung dịch chảy ra từ các bộ phận được thử nghiệm được thu gom lại và không trở về thùng chứa để quay vòng trở lại.

Có thể không cần phải thử nghiệm đối với nắp nếu nắp không gắn liền với các bạc lót, ổ trục của bộ phận bịt kín hoặc các khe hở của chúng.

Thu gom sương muối từ ít nhất là hai điểm trong vùng phơi và đo mức độ sử dụng và nồng độ muối. Bảo đảm rằng với mỗi điện tích thu gom 80 cm² thì tốc độ thu gom từ 1 ml/h đến 2ml/h trong thời gian (16)h.

Phơi các bộ phận trong khoảng thời gian (10) ngày. Sau khi phơi, lấy van báo động và nắp (nếu được thử) ra khỏi buồng sương muối và để cho khô trong (7) ngày ở nhiệt độ không vượt quá 35⁰C và độ ẩm tương đối không lớn hơn 70%. Sau khoảng thời gian để cho khô, kiểm tra các chi tiết bằng thép được bảo vệ chống ăn mòn về các dấu hiệu hư hỏng nhìn thấy được của lớp phủ như sự phồng rộp, sự tách lớp, sự đóng vảy hoặc sức cản chuyển động tăng lên.

7. Ghi nhãn

7.1. Các van báo động khô tác động trước phải được ghi nhãn trực tiếp trên thân van với các chữ cái đúc nổi hoặc chìm hoặc trên một tấm nhãn bền lâu bằng kim loại được gắn chặt bằng cơ khí (như kẹp chặt bằng đinh tán hoặc vít). Các nhãn bằng kim loại đúc phải là kim loại màu.

7.2. Các nhãn trên thân đúc phải có các chữ cái và chữ số có chiều cao ít nhất là 9.5 mm. Chiều cao của nhãn có thể được giảm đi tới 5 mm đối với các van cỡ 50 mm và nhỏ hơn. Các chữ cái và chữ số trên thân đúc phải được đúc nổi hoặc đúc chìm với chiều cao hoặc chiều sâu ít nhất là 0,75 mm.

Các nhãn trên tấm nhãn đúc phải có chiều cao ít nhất là 5 mm và được đúc nổi hoặc đúc chìm với chiều cao hoặc chiều sâu 0,5 mm. Các chữ cái trên nhãn bền lâu được khắc bằng ăn mòn hoặc dập phải có chiều cao tối thiểu là 5 mm và sâu 0,2 mm. Số loạt và năm sản xuất phải được dập với các chữ cái và chữ số có chiều cao tối thiểu là 3 mm.

7.3. Các van báo động khô tác động trước phải được ghi nhãn với các nội dung sau:

...

...

...

b) Số hiệu mẫu (model), ký hiệu trên catalog hoặc nhãn tương đương;

c) Tên của van, như "van báo động khô tác động trước";

d) Chỉ thị chiều của dòng chảy;

e) Cỡ kích thước danh nghĩa;

f) Áp suất làm việc tính bằng MPa (hoặc bar). Nếu các đầu nối vào và/hoặc ra được gia công cơ học cho áp suất làm việc thấp hơn như trong 4.3.2 thì phải ghi nhãn áp suất giới hạn dưới;

g) Số loạt hoặc năm sản xuất. Các van được sản xuất trong ba tháng cuối cùng của năm dương lịch thì có thể ghi nhãn ngày sản xuất là năm tiếp sau; các van được sản xuất trong sáu tháng đầu năm dương lịch có thể ghi nhãn ngày sản xuất là năm trước;

h) Vị trí lắp đặt, nếu bị giới hạn về vị trí thẳng đứng hoặc nằm ngang;

i) Nhà máy gốc, nếu được chế tạo ở hai hoặc nhiều nhà máy;

j) Tổn thất áp suất, nếu có yêu cầu (xem 4.12).

...

...

...

8.1. Phải cung cấp một bản in sơ đồ hướng dẫn cho mỗi van báo động khô tác động trước. Sơ đồ phải bao gồm hình minh họa chỉ ra chức năng thiết bị ngoại vi của van, các hình vẽ mặt cắt ngang của bộ phận lắp để giải thích hoạt động của van và giá trị tổn thất do ma sát nếu vượt quá 0,02 MPa (0,2 bar).

8.2. Sơ đồ hướng dẫn phải bao gồm các kiến nghị về chăm sóc và bảo dưỡng van và phải chi tiết hóa phương pháp chỉnh đặt van.

THƯ MỤC VÀ TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] TCVN 6305-3:2007 (ISO 6182-3:2005) Phòng cháy chữa cháy - Hệ thống sprinkler tự động - Phần 3: Yêu cầu và phương pháp thử đối với van ống khô.