4.13. Sức chịu đựng

Van và các chi tiết chuyển động của van không được có dấu hiệu cong vênh, rạn nứt, lỏng ra, rời ra hoặc các dấu hiệu hư hỏng khác sau 30 min thử lưu lượng nước theo 6.11.2.2.

4.14. Tính năng vận hành

4.14.1. Van phải vận hành đúng, không cần điều chỉnh, ở áp suất làm việc trong khoảng từ 0,14 Mpa (1,4 bar) tới áp suất làm việc định mức và vận tốc dòng chảy đến 5 m/s khi được thử để đáp ứng các yêu cầu về vận hành.

4.14.2. Van phải đáp ứng các yêu cầu của 4.14.3 và 4.14.4 khi được thử trước và sau phép thử áp suất thủy tĩnh.

4.14.3. Van cùng với thiết bị bổ sung không được phát ra tín hiệu báo động khi xảy ra sự xả nước ở sau van báo động kiểu ướt với lưu lượng 15 l/min và áp suất làm việc 0,14 MPa (1,4 bar) khi được thử theo 6.11.2.2.

4.14.4. Van cùng với các phụ tùng phải phát ra tín hiệu báo động khi tiếp tục xả nước ở sau van báo động kiểu ướt với lưu lượng:

a) 60 l/min ở áp suất làm việc 0,14 MPa (1,4 bar);

b) 80 l/min ở áp suất làm việc 0,7 MPa (7 bar);

...

...

...

Khi được thử theo 6.11.2.2.

4.14.5. Các van không có cơ cấu hãm phải bắt đầu vận hành liên tục các thiết bị báo động cơ khí và điện trong 15 s từ khi mở van cuối cùng.

Các van báo động kiểu ướt có các cơ cấu làm trễ phải bắt đầu vận hành liên tục các thiết bị báo động điện trong khoảng từ 50 s đến 90 s và đối với các thiết bị báo động cơ khí thì thời gian vận hành tối đa là 90 s sau khi van báo động kiểu ướt mở khi được thử theo 6.11.2.2.

6.14.6. Tỷ lệ của áp suất làm việc và áp suất hệ thống không được vượt quá 1,16:1 tại các áp suất làm việc 0,14 MPa (1,4 bar), 0,7 MPa (7 bar) và 1,2 MPa (12 bar) khi được đo bằng cách mở bộ phận bịt kín và cân bằng áp suất phía trước và phía sau bộ phận bịt kín khi thử theo 6.11.2.1.

4.14.7. Van phải chặn dòng nước tới các thiết bị báo động bằng âm thanh ngay khi chặn dòng nước phía sau van khi được thử theo 6.11.2.2.

4.14.8. Van phải truyền các tín hiệu báo động liên tục mà không cần phải chỉnh đặt lại thì được thử theo 6.11.2.2.

4.15. Thoát nước

4.15.1. Van phải có lỗ thoát nước từ thân van khi van được lắp ở vị trí do nhà sản xuất qui định hoặc đề nghị. Kích thước danh nghĩa nhỏ nhất của lỗ phải là 20 mm.

4.15.2. Các lỗ thoát nước trên các van phải cho phép sử dụng để thoát nước cho đường ống của hệ thống khi có kích thước phù hợp với các tiêu chuẩn về lắp đặt thiết bị.

...

...

...

4.16. Thiết bị báo động

4.16.1. Van phải kích hoạt thiết bị báo động kiểu cơ khí và điện khi vận tốc dòng chảy qua van đến 5 m/s, dựa trên cỡ danh nghĩa của ống với các áp suất cấp nước vào từ 0,14 MPa (1,4 bar) đến áp suất làm việc định mức khi được thử về vận hành theo 6.11.2.2.

4.16.2. Van phải tạo ra ít nhất là một áp suất 0,05 MPa (0,5 bar) tại cửa báo động của van tương ứng với áp suất làm việc 0,14 MPa (1,4 bar) khi được các thiết bị báo động vào vận hành, khi được thử theo 6.11.2.2.

4.17. Cơ cấu làm trễ

4.17.1. Áp suất làm việc định mức

Áp suất làm việc định mức không được nhỏ hơn 1,2 MPa (12 bar).

4.17.2. Độ bền

Cơ cấu làm trễ phải chịu được áp suất thủy tĩnh bên trong bằng hai lần áp suất làm việc định mức trong thời gian 5 min mà không có hư hỏng hoặc rò rỉ, khi được thử theo 6.13.1.

4.17.3. Bộ lọc

...

...

...

4.17.4. Giá đỡ

Buồng làm trễ phải có giá đỡ. Nếu sử dụng đường ống làm giá đỡ thì phải ghi rõ cỡ ống và chiều dài ống cần cho giá đỡ trong bản hướng dẫn cấp kèm theo van báo động kiểu ướt.

4.17.5. Mối nối

4.17.5.1. Phải có lỗ mở có ren thích hợp với cỡ ống không nhỏ hơn 20 mm để nối các thiết bị báo động.

4.17.5.2. Bất kỳ van kiểm tra nào lắp giữa van báo động kiểu ướt và cơ cấu làm trễ phải là loại có thể khóa được bịt kín được ở vị trí mở. Phải có biện pháp để khi nhìn từ bên ngoài có thể biết được các vị trí mở và đóng kín.

4.17.6. Thoát nước bình làm trễ

Phải có phương tiện thoát nước tự động cho bình làm trễ. Thời gian để một bình làm trễ chứa đầy nước tới mức báo động, bao gồm cả thiết bị bổ sung do nhà sản xuất quy định, xả ra môi trường không được vượt quá 5 min khi được thử theo 6.13.2.

4.17.7. Chi tiết thành phần

4.17.7.1. Các lò xo và màng chắn không được nứt, gãy hoặc bị phá hủy trong 50000 chu kỳ hoạt động bình thường, khi được thử theo 6.2.

...

...

...

4.17.7.3. Tất cả các chi tiết thay thế tại hiện trường phải có khả năng tháo lắp được bằng các dụng cụ tháo lắp thông thường.

4.17.7.4. Sau khi hóa già các chi tiết phi kim loại như quy định trong 6.4, cơ cấu làm trễ phải đáp ứng các yêu cầu của 4.14, khi được thử theo 6.11.

4.17.7.5. Sau khi hóa già các chi tiết phi kim loại như quy định trong 6.5, cơ cấu làm trễ phải đáp ứng các yêu cầu của 4,14, khi được thử theo 6.11.

4.18. Chuông nước

4.18.1. Yêu cầu chung

4.18.1.1. Chuông nước phải được thiết kế sao cho có thể được lắp đặt và bảo dưỡng dễ dàng, không gây ra hư hỏng khi sử dụng các dụng cụ không quy định.

Các cụm lắp ráp được lắp tại hiện trường phải có khả năng nối ghép với nhau mà không có độ lệch hàng, không có chi tiết nào phải khoan, hàn hoặc sửa chữa thay đổi lại, trừ chi tiết phải cắt ngắn và/hoặc làm ren.

4.18.1.2. Sau khi hóa già các chi tiết phi kim loại (trừ các đệm kín và vòng bịt kín) như đã quy định trong 6.4 và 6.5, chuông nước không được có chỗ rạn nứt, cong vênh, rão hoặc các dấu hiệu hư hỏng khác có thể cản trở sự vận hành đúng của chuông nước.

Các vật liệu phải chịu được tác động của nhiệt độ trong phạm vi từ -35⁰C đến +60⁰C và tác động của ánh sáng mặt trời, trừ tác động đối với màu sắc

...

...

...

4.18.1.4. Bất cứ động cơ thủy lực nào có ổ trục phi kim loại hoặc bánh xe Pelten phải được thử ở trạng thái lắp ráp phù hợp với 6.12.4, đầu tiên phải được vận hành ở 0,05 MPa (0,5 bar), sau đó ở 1,2 MPa (12 bar) trong thời gian 5 min cho mỗi lần.

4.18.2. Đầu nối

4.18.2.1. Thân chuông nước phải có lỗ ren cho đầu nối với nguồn cung cấp nước với đường kính danh nghĩa của lỗ tối thiểu là 20 mm. Đầu nối với nguồn cung cấp nước không được rò rỉ hoặc nứt vỡ khi được thử ở 2,4 MPa (24 bar) theo 6.12.3.

4.18.2.2. Thân chuông nước phải có lỗ ren cho đầu nối với ống thoát nước với tiết diện ít nhất phải bằng 50 lần diện tích của vòi hoặc họng phun nước.

4.18.3. Vòi phun và bộ lọc

Vòi phun phải có đường kính không nhỏ hơn 3 mm và phải được chế tạo bằng vật liệu chống ăn mòn. Hố thu nước, bộ lọc hoặc các phương tiện khác để ngăn ngừa các vật lạ xâm nhập vào vòi phun hoặc họng phun cần phải tiếp cận được để làm sạch. Các bộ lọc phải được chế tạo bằng vật liệu chống ăn mòn. Bộ lọc phải có các lỗ với kích thước tối đa không vượt quá hai phần ba đường kính vòi phun hoặc họng phun. Tổng diện tích của các lỗ trong bộ lọc ít nhất phải bằng 10 lần diện tích vòi phun hoặc lỗ nạp.

4.18.4. Vận hành

Động cơ thủy lực và chuông báo động phải vận hành tốt trong các khoảng thời gian quy định trong Bảng 2, khi được thử theo 6.12.1.

Búa chuông phải bắt đầu quay ở áp suất không lớn hơn 0,035 MPa (0,35 bar) được đo tại đường vào vòi phun.

...

...

...

Phải có nắp, hộp hoặc phương tiện khác để bảo vệ cơ cấu công tác của chuông nước chống lại thời tiết, chim chóc và sâu bọ.

4.18.6. Độ nghe rõ

Giá trị trung bình của các trị số độ nghe rõ đo được trong ba lần thử tại các vị trí A, B và C không được nhỏ hơn 85 dB (A) ở áp suất 0,2 MPa (2 bar) và trên khoảng cách 3 m, không có trị số đo được nào nhỏ hơn 80 dB (A). Xem Hình 2. Giá trị trung bình của các trị số độ nghe rõ trong ba lần thử không được nhỏ hơn 70 dB (A) ở áp suất 0,05 MPa (0,5 bar) khi được thử theo 6.12.2.

5. Thử sản phẩm và kiểm soát chất lượng

5.1. Nhà sản xuất phải có trách nhiệm thực hiện và duy trì chương trình kiểm soát chất lượng để đảm bảo rằng sản phẩm luôn luôn đáp ứng các yêu cầu của tiêu chuẩn này như khi thử các mẫu thử ban đầu.

5.2. Mỗi van sản xuất ra phải vượt qua phép thử thủy tĩnh đối với thân van trong khoảng thời gian không ít hơn 1 min ở áp suất bằng hai lần áp suất làm việc định mức mà không có rò rỉ.

5.3. Theo sau phép thử thủy tĩnh đối với thân van trong 5.2, mỗi van được sản xuất ra phải vượt qua phép thử vận hành để kiểm tra chức năng vận hành đúng, bao gồm cả lưu lượng từ cửa báo động.

5.4. Mỗi van được sản xuất ra phải chịu được áp suất thủy tĩnh bên trong bằng hai lần áp suất làm việc định mức tác dụng ở sau van bướm trong thời gian không ít hơn 1 min mà không có rò rỉ ở mặt tựa của van.

6. Thử nghiệm

...

...

...

Phải có một mẫu thử đại diện cho mỗi cỡ van trong các thử nghiệm sau:

6.2. Thử lò xo và màng (chắn)

Cho lò xo hoặc màng vận hành bình thường ở vị trí lắp ráp thông thường tới 50000 chu kỳ trong không khí hoặc nước. Các chi tiết thành phần không được vận hành ở tốc độ vượt quá 6 chu kỳ trong một phút. Đối với các lò xo của bộ phận bịt kín, bộ phận bịt kín phải được xoay ra xa mặt tựa với góc 45⁰ và lại từ từ trở về vị trí đóng kín. Đối với các lò xo van tràn bên trong phải được vận hành từ vị trí mở hoàn toàn tới vị trí đóng kín. Các màng (chắn) phải được uốn từ vị trí mở bình thường tới vị trí đóng kín bình thường.

6.3. Thử chi tiết bịt kín

6.3.1. Thử khả năng nhả ra

Với van ở vị trí làm việc bình thường và bộ phận bịt kín ở vị trí đóng kín, tác động một áp suất thủy tính 0,35 MPa (3,5 bar) vào đầu xả nước của van trong khoảng thời gian 90 ngày. Trong suốt thời gian này phải duy trì nhiệt độ nước ở (87 ± 2) ⁰C bằng một thiết bị đun nóng ngâm trong nước hoặc thiết bị đun nóng thích hợp khác. Phải có biện pháp duy trì nước trong đầu cấp nước của van ở áp suất khí quyển.

Sau khi hoàn thành giai đoạn thử này, nước trong van phải được tháo ra và làm nguội van tới nhiệt độ môi trường xung quanh trong thời gian ít nhất là 24 h. Với đầu xả của van ở áp suất khí quyển, cho đầu cấp nước của van chịu tác động dần dần áp suất thủy tĩnh 0,035 MPa (0,35 bar). Bộ phận bịt kín phải di chuyển khỏi mặt tựa và không có phần nào của mặt bịt kín, trừ thuốc màu, được bám dính vào mặt tựa.

Khi sử dụng cùng một kết cấu bộ phận bịt kín cho nhiều hơn một cỡ van thì chỉ phải thử một mẫu thử cho cỡ van có ứng suất cao nhất trên bề mặt tựa.

Kích thước tính bằng milimét

...

...

...

a) Hình chiếu cạnh

b) Hình chiếu đứng

CHÚ DẪN:

1 Gỗ dán 19 x 1000 x 1000

2 Dụng cụ đo âm thanh

3 Chuông động cơ thủy lực

4 Bề mặt được lát

A, B, C là các vị trí thử

...

...

...

Hình 2 – Thiết bị thử độ nghe rõ

6.3.2. Thử chi tiết bịt kín không được tăng cường đàn hồi

Chuẩn bị 16 mẫu thử phù hợp với TCVN 4509 : 2006. Phải sử dụng bốn mẫu thử để thỏa mãn mỗi một trong các yêu cầu sau:

a) 4.10.2 a);

b) 4.10.2.b) 1) hoặc 4.10.b) 2);

c) 4.10.2 c);

d) 4.10.2 d).

6.3.3. Thử chi tiết bịt kín được tăng cường đàn hồi.

Phải đo thể tích của 8 phần tử bịt kín được tăng cường đàn hồi. Mỗi mẫu thử phải được nhận biết một cách duy nhất. Cho 4 mẫu thử chịu tác động của môi trường ôxy theo TCVN 2229 : 2007 ở áp suất 2 MPa (20 bar), nhiệt độ 70 ⁰C trong thời gian 96 h. Bốn mẫu thử còn lại phải được ngâm trong nước cất đun sôi trong 70 h. Sau khi chịu tác động, các mẫu thử phải được làm nguội đến nhiệt độ phòng trong thời gian ít nhất là 24 h. Đo thể tích của mỗi mẫu thử. Sau đó mỗi mẫu thử phải được uốn bằng tay ba lần theo cùng một hướng quanh một thanh có đường kính bằng bốn đến năm lần chiều dày của vật liệu.

...

...

...

Ngâm 4 mẫu chưa qua thử nghiệm của mỗi chi tiết vào nước máy ở (87 ± 2)⁰C trong 180 ngày.

Nếu một vật liệu không chịu được nhiệt độ đã nêu trên và bị mềm đi quá mức, bị biến dạng hoặc phá hủy thì phải tiến hành thử hóa già trong nước ở nhiệt độ thấp hơn nhưng không thấp hơn 70 ⁰C trong khoảng thời gian dài hơn. Khoảng thời gian thử nghiệm phải được tính toán theo công thước (1):

t = 74 857 e^{-0,069 3T}                    (1)

trong đó

t là thời gian thử tính bằng ngày;

e là cơ số của lôgarit tự nhiên (=2,7183);

T là nhiệt độ thử, tính bằng độ bách phân.

CHÚ THÍCH: Công thức này dựa trên quy tắc 10 ⁰C, nghĩa là cứ mỗi lần tăng lên 10 ⁰C thì tốc độ phản ứng hóa học sẽ tăng lên xấp xỉ gấp đôi. Khi áp dụng vào sự hóa già chất dẻo, giả sử rằng tuổi thọ ở nhiệt độ t, ⁰C bằng một nửa tuổi thọ ở (t – 10)⁰C.

Lấy các mẫu thử ra khỏi nước và làm nguội tới nhiệt độ phòng để kiểm tra trong thời gian ít nhất là 24 h. Tất cả các thử nghiệm sau phép thử này phải được tiến hành trong 72 h. Các chi tiết phải được kiểm tra về rạn nứt, cong vênh, rão hoặc các dấu hiệu hư hỏng khác có thể cản trở sự vận hành chính xác của cơ cấu (thiết bị). Sau đó các chi tiết được lắp vào van và phải tuân theo các yêu cầu trong 4.8.1 và 4.14 khi được thử theo 6.7 và 6.10.

...

...

...

Làm hóa già bốn mẫu chưa qua thử nghiệm đối với mỗi chi tiết trong lò ở nhiệt độ (120 ± 2) ⁰C trong 180 ngày. Các mẫu phải được thử tiếp xúc với các vật liệu đối tiếp ở các ứng suất có thể so sánh được với ứng suất trong sử dụng ứng với áp suất làm việc định mức. Các chi tiết phải được đỡ để không tiếp xúc với vách bên của lò.

Nếu một vật liệu không chịu được nhiệt độ đã nêu trên và bị mềm đi quá mức, bị biến dạng hoặc phá hủy thì phải tiến hành thử hóa già trong nước ở nhiệt độ thấp hơn, nhưng không thấp hơn 70 ⁰C trong khoảng thời gian dài hơn. Khoảng thời gian thử nghiệm phải được tính toán theo công thức (2):

t = 737 000 e^{-0,069 3T}                    (2)

Trong đó

t là thời gian thử tính bằng ngày;

e là cơ số của lôgarit tự nhiên (=2,7183);

T là nhiệt độ thử, tính bằng độ bách phân.

CHÚ THÍCH: Công thức này dựa trên quy tắc 10 ⁰C nghĩa là cứ mỗi lần tăng lên 10 ⁰C thì tốc độ phản ứng hóa học sẽ tăng lên xấp xỉ gấp đôi. Khi áp dụng vào sự hóa già chất dẻo, giả sử rằng tuổi thọ ở nhiệt độ t, ⁰C bằng một nửa tuổi thọ ở (t – 10)⁰C.

Lấy các mẫu thử ra khỏi lò và làm nguội tới nhiệt độ phòng trong thời gian ít nhất là 24 h. Tất cả các thử nghiệm sau phép thử này phải được tiến hành trong 72 h. Các chi tiết phải được kiểm tra về rạn nứt, cong vênh, rão hoặc các dấu hiệu hư hỏng khác có thể cản trở sự vận hành chính xác của cơ cấu (thiết bị). Sau đó các chi tiết được lắp vào van và phải tuân theo các yêu cầu trong 4.8.1 và 4.14 khi được thử theo 6.7 và 6.10.

...

...

...

Khi sử dụng thiết bị thử mô tả trong 6.5, điều chỉnh lưu lượng tới giá trị thích hợp cho trong Bảng 1, với dung sai % cho dòng nước với lưu lượng được hiệu chỉnh chảy qua van trong thời gian 30 ) min. Kiểm tra van về sự tuân theo các yêu cầu trong 4.13.

6.7. Thử tổn thất thủy lực do ma sát

Lắp đặt van vào thiết bị thử với việc sử dụng đường ống có cùng đường kính danh nghĩa. Sử dụng dụng cụ đo áp suất chênh lệch có độ chính xác tới ±2 %.

Đo và ghi lại áp suất chênh lệch qua van với dãy lưu lượng cao hơn và thấp hơn các lưu lượng chỉ dẫn trong Bảng 1. Thay thế van trong thiết bị thử bằng một đoạn ống có cùng cỡ danh nghĩa và đo áp suất chênh lệch với cùng một dãy các lưu lượng. Dùng phương pháp đồ thị xác định các độ sụt áp qua van tại các lưu lượng chỉ dẫn trong Bảng 1. Ghi lại tổn thất thủy lực do ma sát là hiệu số giữa độ sụt áp qua van và độ sụt áp qua ống thay thế.

6.8. Thử rò rỉ và biến dạng của can

6.8.1. Thử rò rỉ thân van

Lắp đặt van vào thiết bị thử áp suất với bộ phận bịt kín ở vị trí mở. Bịt kín tất cả các lỗ trong thân van. Tác động áp suất thủy tĩnh bằng hai lần áp suất làm việc định mức trong khoảng thời gian 5 min và kiểm tra các dấu hiệu rò rỉ của van trong thời gian này. Van phải tuân theo các yêu cầu trong 4.8.1.

6.8.2. Thử rỏ rỉ và biến dạng của van

Lắp ráp van được thử với thiết bị bổ sung thích hợp, bao gồm cả cơ cấu bù bên ngoài và bịt kín đầu nối ra sau van.

...

...

...

Kiểm tra sự rò rỉ ở cửa xả nước báo động.

6.8.2.2. Lắp đầu nối cửa ra của van với một ống đứng hở đầu có áp cùng với thiết bị bổ sung có cơ cấu bù bên ngoài.

Với cụm lá van ở vị trí đóng kín, đổ đầy nước vào ống đứng tới mức cao 1,5 m so với tâm của bộ phận bịt kín. Đặt một tờ giấy dưới cụm van. Sự rò rỉ qua bộ phận bịt kín được chỉ báo bằng việc làm ướt giấy. Thử van ở vị trí dự định hoặc vị trí sử dụng và kiểm tra sự rò rỉ sau 16 h thử nghiệm.

6.8.2.3. Lắp van với đầu nối ở phía đường vào của bộ phận bịt kín và xả van ở phía cửa ra. Bịt kín hoặc nút kín tất cả các lỗ (cửa) khác. Tác động áp suất thủy tĩnh bằng hai lần áp suất làm việc định mức. Kiểm tra sự rò rỉ của van trong khoảng thời gian 5 min. Dỡ bỏ áp suất và kiểm tra sự rò rỉ, biến dạng dư hoặc sự phá hủy của chi tiết bên trong.

6.9. Thử độ bền của thân

Để tiến hành thử nghiệm này, có thể thay các bulông, đệm kín và vòng bịt kín theo tiêu chuẩn bằng các chi tiết có khả năng chịu được áp suất thử. Các đầu nối cửa vào và cửa ra của van và các lỗ (cửa) khác phải được bịt kín hoặc nút kín một cách thích hợp. Phải có mối nối để tăng áp suất thủy tĩnh cho van mẫu thử tại đầu nối cửa vào và có phương tiện để thông gió và tăng áp suất cho chất lỏng tại đầu nối cửa ra. Với bộ phận bit kín được mở, tăng áp suất thủy tĩnh bên trong cụm van mẫu tới bốn lần áp suất làm việc định mức, nhưng không nhỏ hơn 4,8 MPa (48 bar) trong khoảng thời gian 5 min. Van phải tuân theo các yêu cầu trong 4.5.1

6.10. Thử chịu tác động của ngọn lửa

Lắp ráp van nằm ngang với các lỗ (cửa) của thân được bịt kín như chỉ dẫn trên Hình 3. Mở các van ngắt A và B. Đổ đầy nước vào đường ống và van. Mở van thử để thông gió.

Kích thước tính bằng milimét

...

...

...

CHÚ DẪN:

1 Van ngắt A

2 Van thử

3 Van ngắt B

Hình 3 – Thiết bị thử đốt bằng ngọn lửa

Đóng kín van A và van B

Bố trí một khay đốt lửa có diện tích bề mặt không nhỏ hơn 1 m² ở giữa và bên dưới van mẫu thử. Cho một thể tích nhiên liệu thích hợp vào trong khay đủ để tạo ra nhiệt độ không khí trung bình từ 800 ⁰C đến 900 ⁰C xung quanh van trong khoảng thời gian 15 min sau khi đạt tới nhiệt độ 800 ⁰C.

Đo nhiệt độ bằng một cặp nhiệt điện được bố trí cách bề mặt của van mẫu thử 10 mm trên một mặt phẳng nằm ngang song song với đường tâm của các đầu nối lắp ráp.

CHÚ Ý – Phải đảm bảo cho van thử được mở thông ra khí quyển trong quá trình thử để làm tiêu tan bất cứ áp suất nào được tạo ra.

...

...

...

6.11. Thử vận hành

6.11.1. Yêu cầu chung

Thực hiện một loạt các phép thử vận hành đối với van ở các áp suất làm việc của nước 0,04 MPa (0,4 bar), 0,14 MPa (1,4 bar) và từ 0,2 MPa (2 bar) đến áp suất làm việc định mức với các độ tăng (số gia) 0,1 MPa (1 bar) khi sử dụng thiết bị thử được chỉ dẫn trên Hình 3.

6.11.2. Lắp đặt van báo động kiểu ướt

Lắp đặt van báo động kiểu ướt trong thiết bị như mô tả trên Hình 3. Ngoài ra lắp đặt một van ngắt đường báo động, cơ cấu thoát nước đường báo động và thiết bị báo động cơ khí và điện thích hợp do nhà sản xuất đề nghị.

Trước khi bắt đầu chương trình thử cần làm sạch các mặt tựa của bộ phận bịt kín, các vòng tựa và tất cả các bộ phận, chi tiết hoạt động khác. Định vị bộ phận bịt kín. Bắt chặt tấm che bằng bulông vào vị trí. Đổ đầy nước vào van và cân bằng áp suất phía trước và phía sau van. Mở hoàn toàn van cung cấp nước chính và kiểm tra sự rò rỉ trong cửa báo động.

Sử dụng các thiết bị báo động để xác định các yêu cầu về vận hành trong 4.16 được đáp ứng. Kiểm tra sự hư hỏng của chi tiết bịt kín của van báo động kiểu ướt sau khi hoàn thành các phép thử.

6.11.2.1. Thử tỷ lệ

Tác động một áp suất làm việc (0,14 ± 0,0028) MPa [(1,4 ± 0,028) bar]. Xả nước với lưu lượng nhỏ từ phía sau của van báo động kiểu ướt và ghi lại áp suất chênh lệch lớn nhất đạt được với độ chính xác ±2 %. Đó là trị số áp suất chênh lệch lớn nhất đạt được ngay trước khi mở van. Tính toán tỷ lệ Rp theo phương trình (3):

...

...

...

Trong đó

p_s là áp suất làm việc,

p_max là áp suất chênh lệch lớn nhất.

Lặp lại phép thử ở các áp suất 0,7 MPa (7 bar) và 1,2 MPa (12 bar). Van phải tuân theo các yêu cầu trong 4.14.7

CHÚ DẪN

1 van báo động kiểu ướt

2 cửa van báo động

...

...

...

4 bình làm trễ (nếu được lắp)

5 đường ống lựa chọn cho hệ thống không có bình làm trễ

6 nối ống bốn ngả (chữ thập)

7 đoạn nối ống (chiều dài lớn nhất 252 mm)

8 công tắc áp suất [0,05 MPa (0,5 bar)]

9 nối ống chữ T kiểm tra

10 áp kế giám sát áp suất đường ống

11 đoạn nối ống (chiều dài lớn nhất 77 mm)

12 van bi

...

...

...

14 chuông nước

15 van điều chỉnh (thường là bộ phận của thiết bị bổ sung)

16 dụng cụ đo lưu lượng

17 van điều chỉnh (loại mở nhanh)

18 van điều chỉnh

19 dụng cụ đo áp suất chênh lệch

20 cơ cấu làm trễ

21 khuỷu ống

22 tự động chảy nhỏ giọt

...

...

...

6.11.2.2. Thử báo động và độ nhạy

Làm thoát hết nước trong ống của thiết bị bổ sung trước mỗi lần thử và kiểm tra việc thoát cho bất kỳ các dấu hiệu thoát nước nào ngay trước mỗi quá trình thử.

Điều chỉnh các van điều chỉnh của thiết bị thử để cung cấp lưu lượng 15 l/min ở áp suất làm việc 0,14 MPa (1,4 bar). Kiểm tra để bảo đảm thiết bị báo động hoạt động (vận hành).

Không chỉnh đặt lại van bằng tay trong các thử nghiệm tiếp sau:

Điều chỉnh các van điều chỉnh để đạt được lưu lượng 60 l/min. Đóng kín van 17. Mở van 17 và tính khoảng thời gian từ khi lần đầu tiên xuất hiện nước từ cửa xả nước tới khi các cơ cấu báo động cơ khí và điện hoạt động liên tục.

Ghi lại áp suất ở áp kế 10 khi bắt đầu có báo động. Đóng kín van 17 và kiểm tra xác minh rằng lưu lượng nước chảy đến các thiết bị báo động bằng tín hiệu âm thanh dừng lại. Lặp lại thử nghiệm ở các lưu lượng và áp suất 80 l/min ở 0,7 MPa (7 bar) và 170 l/min ở 1,2 MPa (12 bar).

Tiến hành một phép thử bổ sung để kiểm tra chức năng báo động ở lưu lượng vượt quá 10 % so với giá trị cho trong Bảng 1 với áp suất ở phía sau thiết bị báo động không vượt quá 0,4 MPa (4 bar).

6.12. Thử chuông nước

6.12.1. Độ bền lâu

...

...

...

Bảng 2 – Độ bền lâu

Trình tự

Thời gian

Áp suất làm việc tại cửa vào động cơ thủy lực

1

5 min

Áp suất làm việc định mức

2

50 h

...

...

...

6.12.2. Độ nghe rõ

Sử dụng sơ đồ thử như Hình 4 để thực hiện các phép thử độ nghe rõ tại các vị trí A, B và C trong Hình 2 dưới điều kiện thử tự do ở các áp suất 0,05 MPa (0,5 bar), 0,2 MPa (2 bar), 0,3 MPa (3 bar) và 1,0 MPa (10 bar).

6.12.3. Độ bền của đầu nối cấp nước (vào)

Lắp một đoạn ống ngắn có ren với đầu nối cấp nước của chuông nước. Bịt kín hoặc nút kín vòi hoặc họng phun. Tăng áp suất đầu nối qua ống đến 2,4 MPa (24 bar) trong khoảng thời gian 5 min.

6.12.4. Khả năng chịu nước

Ngâm chuông nước trong nước máy ở 40 ⁰C trong 30 ngày. Sau khi hoàn thành việc ngâm nước trong 30 ngày, thử toàn bộ chuông nước để vận hành tốt trong 5 min, lúc đầu với áp suất 0,05 MPa (0,5 bar) và sau đó với áp suất 1,2 MPa (12 bar).

6.13. Thử bình làm trễ

6.13.1. Độ bền

Lắp áp kế với đầu nối cửa xả đường ống báo động của bulông hãm, và bịt kín hoặc nút kín tất cả các đầu nối khác. Tăng áp suất tại đầu nối cấp nước đến áp suất thủy tĩnh bên trong bằng hai lần áp suất làm việc định mức, được đo tại áp kế, hoặc trong khoảng thời gian 5 min.

...

...

...

Đổ đầy nước vào bình làm trễ. Xả nước ra ngoài khí quyển, đo và ghi lại thời gian xả hết nước.

6.14. Thử ăn mòn do phun sương có muối

6.14.1. Thuốc thử

Dung dịch natri clorua gồm (20 ± 1) % (theo khối lượng) Natri clorua trong nước cất, độ pH từ 6,5 đến 7,2 và có mật độ (tỷ trọng) từ 1,126 g/ml đến 1,157 g/ml ở (35 ± 2) ⁰C.

6.14.2. Thiết bị

Buồng sương có thể tích tối thiểu là 0,43 m³ được lắp với một bình chứa tuần hoàn khép kín và các vòi hút để cung cấp bụi sương muối, và các phương tiện để lấy mẫu và kiểm soát khí quyển trong buồng.

6.14.3. Tiến hành thử

Tháo nắp (nếu được lắp) khỏi van báo động. Đỡ van báo động và nắp van báo động trong buồng sương sao cho dung dịch thuốc thử không tích tụ trong các hốc và cho van và nắp van chịu tác động của sương có muối bằng cách cung cấp dung dịch natri clorua qua các vòi phun ở áp suất 0,07 MPa đến 0,17 MPa (0,7 bar đến 1,7 bar) trong khi duy trì nhiệt độ trong vùng tác động của sương có muối ở (35 ± 2) ⁰C. Phải thu gom dung dịch chảy ra khỏi các bộ phận được thử để không quay trở lại bình chứa tuần hoàn.

Có thể bỏ qua phép thử đối với nắp nếu trong nắp không có các bạc lót của bộ phận bịt kín, các ổ trục hoặc các khoảng hở của chúng.

...

...

...

Cho các bộ phận phơi trong khoảng thời gian () ngày. Sau khi chịu tác động, lấy van báo động và nắp (nếu được thử) ra khỏi buồng sương và làm khô trong () ngày ở nhiệt độ không vượt quá 35 ⁰C và độ ẩm tương đối không lớn hơn 70 %. Sau thời gian làm khô, kiểm tra các dấu hiệu hư hỏng nhìn thấy được của lớp phủ đối với các chi tiết bằng thép được bảo vệ chống ăn mòn như phồng rộp, tách lớp, sự tạo thành vảy hoặc sức cản chuyển động tăng lên.

7. Ghi nhãn

7.1. Van báo động kiểu ướt, bình làm trễ và chuông nước phải được ghi nhãn trực tiếp vào thân bằng chữ đúc nổi hoặc chìm hoặc trên biểu nhãn cố định bằng kim loại được gắn chặt bằng cơ khí (như đinh tán hoặc vít). Các biểu nhãn kim loại đúc phải được làm bằng kim loại màu.

7.2. Các nhãn đúc trên thân phải là chữ hoặc chữ số có chiều cao ít nhất là 9,5 mm chiều cao của nhãn có thể giảm đi tới 5 mm đối với các van 50 mm và nhỏ hơn. Các chữ và chữ số đúc trên thân có thể nổi lên hoặc chìm xuống ít nhất là 0,75 mm.

Các dấu hiệu trên biển nhãn đúc phải có chiều cao ít nhất là 5 mm và nổi lên hoặc chìm xuống ít nhất là 0,5 mm. Các chữ trên biểu nhãn cố định được khắc hoặc dập phải có chiều cao ít nhất là 5 mm và sâu 0,1 mm. Số loạt (xêri) hoặc năm sản xuất phải được dập với các chữ số và chữ số có chiều cao ít nhất là 3 mm.

Các chữ trên biển nhãn cố định bằng kim loại phải có chiều cao ít nhất là 2 mm.

7.3. Van báo động kiểu ướt phải được ghi nhãn với nội dung sau

a) tên hoặc nhãn hiệu của nhà sản xuất hoặc người cung cấp;

b) số model, ký hiệu theo catalog hoặc dấu hiệu tương đương;

...

...

...

d) chỉ dẫn chiều dòng chảy;

e) cỡ danh nghĩa;

f) áp suất làm việc lớn nhất tính bằng MPa (hoặc bar); nếu đầu nối cấp nước và/hoặc đầu nối cửa xả được gia công cắt gọt dùng cho các áp suất làm việc thấp hơn như trong 4.3.2 thì phải ghi nhãn giới hạn áp suất thấp hơn;

g) số loạt (xêri) hoặc năm sản xuất, các van báo động kiểu ướt được sản xuất trong ba tháng cuối cùng của một năm theo lịch thì có thể được ghi nhãn năm sản xuất là năm sau; các van báo động kiểu ướt được sản xuất trong sáu tháng đầu của một năm theo lịch thì có thể được ghi nhãn năm sản xuất là năm trước;

h) vị trí lắp đặt, nếu được giới hạn cho vị trí thẳng đứng hoặc nằm ngang;

i) nhà máy đầu tiên, nếu được sản xuất ở hai hoặc nhiều nhà máy;

j) tổn thất áp suất, nếu có yêu cầu (Xem 4.12).

7.4. Bình làm trễ và chuông nước phải được ghi nhãn với nội dung sau

a) tên hoặc nhãn hiệu của nhà sản xuất hoặc người cung cấp;

...

...

...

c) tên cơ cấu, như “bình” làm trễ hoặc “chuông nước”;

d) nhà máy đầu tiên, nếu được sản xuất ở hai hoặc nhiều nhà máy;

e) chỉ dẫn chiều dòng chảy (nếu áp dụng);

f) dòng điện và điện áp danh định (nếu áp dụng);

g) áp suất làm việc (nếu cơ cấu được đóng kín).

8. Sơ đồ hướng dẫn và thiết bị bổ sung

8.1. Mỗi van báo động kiểu ướt phải được cung cấp kèm theo một bản sơ đồ hướng dẫn. Bản sơ đồ hướng dẫn phải có hình minh họa sự vận hành của thiết bị bổ sung của van, các hình vẽ mặt cắt ngang của cụm lắp để giải thích hoạt động của van, và giá trị tổn thất do ma sát nếu vượt quá 0,02 MPa (0,2 bar).

8.2. Bản sơ đồ hướng dẫn phải có các kiến nghị về chăm sóc và bảo dưỡng.

...

...

...

[1] TCVN 6101 (ISO 6183) Thiết bị phòng cháy chữa cháy – Hệ thống chữa cháy cacbon đioxit để sử dụng trên các tòa nhà – Thiết kế và lắp đặt).

[2] TCVN 6553 (ISO 6184) (Tất cả các phần) – Hệ thống bảo vệ phòng nổ - Phần 1: Phương pháp xác định chỉ số nổ của bụi cháy trong không khí.

1) Monel là một ví vụ về sản phẩm thích hợp sẵn có trên thị trường. Thông tin này thuận tiện cho người sử dụng tiêu chuẩn này và không phải là nội dung của tiêu chuẩn sản phẩm.