Bảng 2 - Đặc tính kích thước của đầu mút có rãnh cắt

Kích thước tính bằng milimét

Đường ống hoặc ống

Các đặc tính kích thước

Cỡ danh nghĩa

Đường kính ngoài (OD)

Mặt tựa vòng đệm kín
A
± 0,76

Chiều rộng rãnh
B
± 0,76

Đường kính rãnh
C

...

...

...

Chiều dày thành
T
min

Kích thước thực

Dung sai

Kích thước thực

Dung sai

25

33,7

+0,41
-0,68

15,88

...

...

...

30,23

0
-0,38

1,70

3,3

32

42,4

+0,50
-0,60

15,88

7,54

...

...

...

0
-0,38

1,70

3,5

40

48,3

+0,44
0,52

15,88

7,54

45,09

...

...

...

1,58

3,6

50

60,3

±0,61

15,88

8,36

57,15

0
-0,38

...

...

...

3,6

65

73,0

±0,74

15,88

8,36

69,09

0
-0,46

1,98

...

...

...

65

76,1

±0,76

15,88

8,36

72,26

0
-0,46

1,93

4,0

...

...

...

88,9

+0,89
-0,79

15,88

8,36

84,94

0
-0,46

1,98

4,5

90

...

...

...

+1,02
-0,79

15,88

8,36

97,38

0
-0,51

2,11

5,0

100

108,0

...

...

...

15,88

9,14

103,73

0
-0,51

2,11

5,0

100

114,3

+1,14
-0,79

...

...

...

9,14

110,08

0
-0,51

2,11

5,0

125

133,0

+1,32
-0,79

15,88

...

...

...

129,13

0
-0,51

1,93

5,0

125

139,7

+1,40
-0,79

15,88

9,14

...

...

...

0
-0,51

2,11

5,0

125

141,3

+1,42
-0,79

15,88

9,14

137,03

...

...

...

2,13

5,0

150

159,0

+1,60
-0,79

15,88

9,14

154,50

0
-0,56

...

...

...

5,4

150

165,1

+1,60
-0,79

15,88

9,14

160,90

0
-0,56

2,16

...

...

...

150

168,3

+1,60
-0,79

15,88

9,14

163,96

0
-0,56

2,16

5,4

...

...

...

219,1

+1,60
-0,79

19,05

11,53

214,40

0
-0,64

2,34

5,4

250

...

...

...

+1,60
-0,79

19,05

12,32

268,28

0
-0,69

2,39

6,3

300

323,9

...

...

...

19,05

12,32

318,29

0
-0,76

2,77

7,1

^a Đối với sơ đồ kích thước, xem Hình 2.

^b Kích thước chỉ dùng để tham khảo, đường kính rãnh được xác định bởi C.

...

...

...

Hình 2 - Các điểm viện dẫn kích thước của đầu mút có rãnh cán từ Bảng 2

Bảng 3 - Các kích thước của đầu mút có rãnh trên chi tiết đúc

Kích thước tính bằng milimét

Đường kính danh nghĩa DN

Đường kính ngoài OD

Dung sai

Đường kính rãnh

Dung sai

...

...

...

Dung sai

Chiều rộng rãnh

Dung sai

25

33,4

+0,37
-0,37

30,2

0
-0,89

15,88

...

...

...

7,54

+1,17
-1,17

32

42,2

+0,37
-0,37

39,0

0
-0,89

15,88

+0,76
-0,76

...

...

...

+1,17
-1,17

40

48,3

+0,34
-0,34

45,1

0
-0,89

15,88

+0,76
-0,76

7,54

...

...

...

50

60,3

+0,40
-0,40

57,2

0
-0,89

15,88

+0,76
-0,76

8,36

+1,17
-1,17

...

...

...

73,0

+0,49
-0,49

69,1

0
-0,97

15,88

+0,76
-0,76

8,36

+1,17
-1,17

65

...

...

...

+0,50
-0,50

72,3

0
-0,97

15,88

+0,76
-0,76

8,36

+1,17
-1,17

80

88,9

...

...

...

84,9

0
-0,97

15,88

+0,76
-0,76

8,36

+1,17
-1,17

90

101,6

+0,58
-0,58

...

...

...

0
-1,07

15,88

+0,76
-0,76

8,36

+1,17
-1,17

100

108,0

+0,59
-0,59

103,7

...

...

...

15,88

+0,76
-0,76

9,14

+1,17
-1,17

100

114,3

+0,61
-0,61

110,1

0
-1,07

...

...

...

+0,76
-0,76

9,14

+1,17
-1,17

125

133,0

+0,66
-0,66

129,1

0
-1,07

15,88

...

...

...

9,14

+1,17
-1,17

125

139,7

+0,68
-0,68

135,5

0
-1,07

15,88

+0,76
-0,76

...

...

...

+1,17
-1,17

125

141,3

+0,69
-0,69

137,0

0
-1,07

15,88

+0,76
-0,76

9,14

...

...

...

150

159,0

+0,74
-0,74

154,5

0
-1,07

15,88

+0,76
-0,76

9,14

+1,17
-1,17

...

...

...

165,1

+0,74
-0,74

160,8

0
-1,07

15,88

+0,76
-0,76

9,14

+1,17
-1,17

150

...

...

...

+0,74
-0,74

164,4

0
-1,07

15,88

+0,76
-0,76

9,14

+1,17
-1,17

200

219,1

...

...

...

214,4

0
-1,52

19,05

+0,76
-0,76

11,53

+1,17
-1,17

250

273,0

+0,77
-0,77

...

...

...

0
-1,57

19,05

+0,76
-0,76

12,32

+1,17
-1,17

300

323,9

+0,79
-0,79

318,3

...

...

...

19,05

+0,76
-0,76

12,32

+1,17
-1,17

6.6. Đai ốc

Các đai ốc phải là đai ốc sáu cạnh phù hợp với ISO 898-2:1992, cấp bền tối thiểu là 8 hoặc đai ốc sáu cạnh chịu tải nặng (lớn) phù hợp với ASTM A563-07a, Cấp B hoặc tương đương. Các đai ốc phải được mạ kẽm phù hợp với ASTM B633-07, SC1 hoặc được chế tạo từ vật liệu có độ bền chịu nhiệt ăn mòn ít nhất là tương đương.

6.7. Chốt khớp nối

Các chốt khớp nối, nếu được trang bị, phải được mạ kẽm phù hợp với ASTM B633-07, Cấp FE/ZN5, hoặc EN 12329 hoặc được chế tạo từ vật liệu có độ bền chịu ăn mòn ít nhất là tương đương.

6.8. Khớp nối mềm

...

...

...

6.9. Chân không

Cụm khớp nối phải giữ được chân không 0,08 MPa (0,8 bar) trong khoảng thời gian 5 min mà không có rò rỉ khi được thử theo 7.2.

6.10. Rò rỉ không khí

Cụm khớp nối không được có dấu hiệu rò rỉ không khí khi được thử theo 7.3.

6.11. Phơi ở nhiệt độ thấp

Cụm khớp nối không được có dấu hiệu rò rỉ không khí khi được thử theo 7.4.

6.12. Lão hóa do nhiệt

Cụm khớp nối không được có dấu hiệu rò rỉ không khí hoặc rạn nứt vòng đệm kín khi được thử theo 7.5.

6.13. Áp suất thử thủy tĩnh

...

...

...

6.14. Momen uốn

Cụm khớp nối không được có dấu hiệu nứt gãy hoặc bị phá hủy hoặc có dấu hiệu rò rỉ nước khi được thử theo 7.7.

6.15. Đánh giá vật liệu vòng đệm kín

6.15.1. Độ biến dạng dư nén

Độ biến dạng dư khi chịu nén không được vượt quá 25% khi được thử theo ASTM D395-03, phương pháp B.

6.15.2. Độ bền kéo và độ giãn dài

6.15.2.1. Vật liệu chế tạo vòng đệm kín phải có các tính chất sau khi được thư theo TCVN 4509 (ISO 37):

a) Đối với cao su silicon (có poly-organo-siloxan là đặc trưng cấu thành của nó), độ bền kéo nhỏ hơn nhất là 3,4 MPa (34 bar) và độ giãn dài giới hạn nhỏ nhất là 100%; hoặc

b) Đối với cao su thiên nhiên và cao su tổng hợp khác cao su silicon, độ bền kéo nhỏ nhất là 10,3 MPa (103 bar) và độ giãn dài giới hạn nhỏ nhất là 150%; hoặc độ bền kéo nhỏ nhất 15,2 MPa (152 bar) và độ giãn dài giới hạn nhỏ nhất là 100 %

...

...

...

6.16. Độ bền chịu lửa

Kết cấu của hệ thống khớp nối cần bảo đảm sao cho mối nối không bị rò rỉ vượt quá lượng xả từ một sprinkler, phù hợp với 7.8 trong quá trình thử nghiệm đám cháy phù hợp với VdS 2100-6; 2002-5(01), Phần 5.5. Lưu lượng được dự tính trong vận hành của một sprinkler đơn là 115 l/min. Lưu lượng này dựa trên một sprinkler có hệ thống xả danh nghĩa 8,0 l/min/(kPa)^1/2 [80 l/min (bar)^1/2] ở áp suất 0,2 MPa (2 bar).

6.17. Áp suất làm việc định mức

Áp suất làm việc định mức của khớp nối không được nhỏ hơn 1,2 MPa (12 bar).

6.18. Cỡ danh nghĩa

Cỡ của một khớp nối phải phù hợp với các cỡ ống được cho trong ISO 4200.

7. Phương pháp thử

7.1. Mẫu thử

Trừ khi có qui định khác, mẫu thử phải gồm có hai đoạn ống, mỗi đoạn dài 150 mm được lắp với nắp (nút) ở đầu ống. Khớp nối thử phải được lắp ráp phù hợp với hướng dẫn lắp đặt của nhà sản xuất. Xem Hình 3.

...

...

...

CHÚ THÍCH: Xem 6.9.

7.2.1. Mẫu thử (xem Hình 3) phải được trang bị áp kế chân không để cho phép kiểm tra bằng mắt tác dụng của độ chân không thực. Các thử nghiệm độ chân không phải được thực hiện ở nhiệt độ môi trường xung quanh (24 ± 5) ^oC.

7.2.2. Khi sử dụng chân không thích hợp, mẫu thử phải chịu tác động của áp suất chân không bên trong 0,08 MPa (0,8 bar) và sau đó được cách lý bằng cách đóng kín các van ngắt được bố trí giữa mẫu thử và bơm chân không. Áp suất chân không 0,08 MPa (0,8 bar) có thể được xác lập lại, nếu cần thiết, sau một khoảng thời gian ổn định hóa thích hợp.

7.2.3. Một khi áp suất chân không đã được xác lập, không được tăng áp suất vượt quá 0,01 MPa (0,1 bar) dưới áp suất tương đối của môi trường trong khoảng thời gian thử 5 min.

Kích thước bằng milimét

CHÚ DẪN:

1 Đoạn ống

2 Phụ tùng ống nối

...

...

...

a Nút ống được cung cấp ở đầu mút

Hình 3 - Mẫu thử

7.3. Rò rỉ không khí

CHÚ THÍCH: Xem 6.10

7.3.1. Mẫu thử (xem Hình 3) phải được trang bị dụng cụ đo áp suất để cho phép kiểm tra bằng mắt tác dụng của áp suất bên trong. Các thử nghiệm về không khí phải được thực hiện ở nhiệt độ môi trường xung quanh (24 ± 5) ^o C.

7.3.2. Áp suất không khí sau đó phải được tăng lên đến 0,3 MPa (3 bar) và giữ trong khoảng thời gian 5 min và sau đó kiểm tra rò rỉ bằng nước xà phòng hoặc chất lỏng kiểm tra rò rỉ.

CẢNH BÁO: Cần có biện pháp phòng ngừa thích hợp để đảm bảo an toàn khi thử nghiệm áp suất khi nén.

7.3.3. Không được có sự tổn thất áp suất không khí quan sát được bằng dụng cụ đo áp suất hoặc dấu hiệu của sự rò rỉ trong khoảng thời gian thử nghiệm 5 min

7.4. Phơi ở nhiệt độ thấp

...

...

...

7.4.1. Mẫu thử (xem Hình 3) phải được trang bị áp kể để cho phép kiểm tra bằng mắt tác động của áp suất.

7.4.2. Bổ sung mộ lượng nước tới độ sâu 3 mm vào mẫu thử ở vị trí nằm ngang. Mẫu thử và nước phải được giữ ở nhiệt độ môi trường xung quanh (24 ± 5)^oC. Sau đó, mẫu thử được nén tăng áp với không khí tới 0,3 MPa (3 bar), được bịt kín lại và được đặt trong buồng thử ở -40^o C ở vị trí nằm ngang trong khoảng thời gian 24h. Sau khi phơi, mẫu thử phải được phục hồi tới nhiệt độ môi trường xung quanh.

CẢNH BÁO: Cần có biện pháp phòng ngừa thích hợp để đảm bảo an toàn khi thử nghiệm áp suất khí nén.

7.4.3. Áp suất không khí trong mẫu thử phải được quan sát để đưa trở về 0,3 MPa (3 bar) trong khoảng 24 h.

7.5. Lão hóa do nhiệt

CHÚ THÍCH: Xem 6.12

7.5.1. Mẫu thử (xem Hình 3) phải được nén tăng áp lúc ban đầu tới 0,3 MPa (3 bar) để kiểm tra sự rò rỉ như đã qui định trong 7.3.2, sau đó được giảm áp và đặt trong lò ở 135 ^oC trong thời gian 45 ngày.

CẢNH BÁO: Cần có biện pháp phòng ngừa thích hợp để đảm bảo an toàn khi thử nghiệm áp suất khí nén.

7.5.2. Sau khi phơi, mẫu thử phải được xử lý ổn định hóa ở nhiệt độ môi trường xung quanh (24 ± 5)^oC trong thời gian ít nhất là 24h. Sau đó mẫu thử phải được nhúng chìm trong nước và được nén tăng áp với không khí tới 0,3 MPa (3 bar) trong thời gian 5 min.

...

...

...

7.5.3. Không được có tổn thất áp suất không khí quan sát được bởi sự hình thành các bọt khí ở khớp nối thử nghiệm trong khoảng thời gian 5 min thử nghiệm.

7.5.4. Mẫu thử phải được tháo ra và vòng đệm kín không được rạn nứt khi hai điểm đối diện nhay theo đường kính được ép lại bằng tay tới khi chúng tiếp xúc với nhau. Các vòng đệm kín được dự định sử dụng với các chi tiết 200 mm và lớn hơn cũng không được rạn nứt khi các mặt bên đối diện được xoắn bằng tay thành một nửa vòng tròn.

7.6. Thử áp suất thủy tĩnh

CHÚ THÍCH: Xem 6.13.

7.6.1. Mẫu thử (xem Hình 3) phải được đổ đầy nước và làm sạch không khí còn tồn đọng lại. Các thử nghiệm thủy tĩnh phải được thực hiện ở nhiệt độ môi trường xung quanh (24 ± 5) ^oC

CẢNH BÁO: Cần có biện pháp phòng ngừa thích hợp để đảm bảo an toàn khi thử nghiệm áp suất thủy tĩnh.

7.6.2. Áp suất thủy tĩnh phải được tăng lên với tốc độ không vượt quá 2 MPa/min (20 bar/min) tới khi áp suất bên trong bằng bốn lần áp suất làm việc định mức. Áp suất này phải được duy trì trong thời gian 5 min.

7.6.3. Không được có rò rỉ, mối nối bị hư hỏng hoặc phá hủy trong khoảng thời gian 5 min thử nghiệm.

7.7. Momen uốn

...

...

...

Kích thước tính bằng milimet

CHÚ DẪN:

1 Đoạn ống

2 Phụ tùng ống nối

3 Tải trọng thử

4 Giá đỡ

5 Vòng đai R1,25(1/2'')

6 Khay 200 x 400 x 60, SS, chiều dày 2

...

...

...

Hình 4 - Mẫu thử momen uốn

7.7.1. Mẫu thử phải gồm có hai đoạn ống, mỗi đoạn có chiều dài nhỏ nhất là 400 mm được lắp với nắp ở đầu mút. Khớp nối thử nghiệm phải được lắp phù hợp với hướng dẫn lắp đặt của nhà sản xuất (xem Hình 4).

7.7.2. Mẫu thử momen uốn phải được trang bị áp kế để cho phép kiểm tra bằng mắt tác động của áp suất bên trong. Các thử nghiệm momen uốn phải được thực hiện ở nhiệt độ môi trường xung quanh (24 ± 5) ^oC.

7.7.3. Mẫu thử phải được đổ đầy nước và làm sạch không khí còn tồn đọng lại. Áp suất thủy tĩnh phải được tác động vào mẫu thử và được duy trì ở áp suất làm việc định mức của mối nối trong khoảng thời gian thử nghiệm

7.7.4. Momen uốn phù hợp với Bảng 4 phải được tác động vào mối nối của khớp nối và được giữ trong khoảng thời gian tối thiểu là 1 min.

7.7.5. Không được có rò rỉ, mối nối bị hư hỏng hoặc bị phá hủy trong khoảng thời gian thử nghiệm.

7.7.6. Nếu coi khớp nối như một khớp nối mềm có rãnh ở đầu mút phù hợp với 6.8 thì độ dịch chuyển yêu cầu phải được quan trắc ở momen uốn không vượt quá 25 % các giá trị cho trong Bảng 4.

Bảng 4 - Momen uốn tác dụng

Cỡ khớp nối
mm

...

...

...

25

410

32

570

40

1100

50

1560

65

...

...

...

80

3290

100

4940

125

7100

150

9610

200

...

...

...

250

22760

300

31120

7.8. Độ bền chịu lửa

CHÚ THÍCH: Xem 6.16.

Bổ sung vào mẫu thử được mô tả trên Hình 4 một khay thép không gỉ có kích thước 200 mm x 400 mm x 60 mm được đặt bên dưới khớp nối được thử nghiệm. Đổ vào khay 0,5 L methanol đối với các đường kính danh nghĩa < DN 100 và 1,0 L đối với các đường kính danh nghĩa DN100 và đốt cháy methanol trong khay. Thời gian cháy là 5 min đối với các đường kính danh nghĩa < DN100 và 8 min đối với các đường kính danh nghĩa DN100. Để thu nhỏ các khớp nối, phải áp dụng kích thước đường kính nhỏ hơn để xác định thời gian cháy.

Khi thời gian đốt cháy đã hết, mẫu thử đã được làm nguội tới nhiệt độ phòng thì cụm khớp nối phải được thử thủy lực về rò rỉ với tác động của áp suất 0,2 MPa (2 bar) và duy trì áp suất này trong thời gian 2 min. Phải có phương tiện thích hợp để dẫn toàn bộ nước rò rỉ ra khỏi khớp nối.

8. Ghi nhãn

...

...

...

Các thông tin sau phải được ghi nhãn bằng đúc trên mỗi thân khớp nối:

a) Tên và nhãn hiệu của nhà sản xuất;

b) Số hiệu của mẫu (model) khớp nối;

c) Cỡ danh nghĩa, được biểu thị bằng milimet, tương đương với đường kính ngoài (OD) của ống hoặc đường ống thực dùng để thiết kế khớp nối;

d) Năm sản xuất; các khớp nối được sản xuất trong ba tháng cuối năm của năm dương lịch có thể được ghi nhãn năm sản xuất là năm sau; các khớp nối được sản xuất trong sáu tháng đầu năm của năm dương lịch có thể được ghi nhãn năm sản xuất là năm trước;

e) Nhận biết nhà máy, nếu được chế tạo ở hai hoặc nhiều nhà máy.

8.2. Ghi nhãn cho vòng đệm kín

Các vòng đệm kín phải được đúc trong khuôn có các thông tin sau và mã màu để chỉ vật liệu của vòng đệm kín.

a) Nhãn hiệu của nhà sản xuất;

...

...

...

c) Cỡ danh nghĩa, được biêu thị bằng milimet, tương đương với đường kính ngoài (OD) của ống hoặc đường ống thực dùng để thiết kế khớp nối;

d) Năm sản xuất; các vòng đệm kín được sản xuất trong ba tháng cuối năm của năm dương lịch có thể được ghi nhãn năm sản xuất là năm sau; các khớp nối được sản xuất trong sáu tháng đầu năm của năm dương lịch có thể được ghi nhãn năm sản xuất là năm trước;

e) Nhận biết nhà máy, nếu được chế tạo ở hai hoặc nhiều nhà máy.

f) Màu của vòng đệm kín hoặc ghi nhãn màu để chỉ thị vật liệu của vòng đệm kín; màu hoặc nhãn màu của vòng đệm kín phải như sau

1) Etylen propylen (EPDM)                    xanh lá cây hoặc tím

2) Nitril (buna N)                                    da cam

3) Cao su silicon                                   đỏ

4) Vật liệu khác                                     tài liệu của nhà sản xuất để xác định vật liệu

8.3. Hướng dẫn lắp đặt của nhà sản xuất

...

...

...

a) Số hiệu của kiểu (model);

b) Các cỡ sẵn có;

c) Vật liệu kết cấu của tất cả các chi tiết;

d) Qui trình lắp ráp chi tiết;

e) Mô tả mã vật liệu của vòng đệm kín (chỉ đối với các vật liệu khác với nitril, EPDM và cao su silicon);

f) Hướng dẫn lắp ráp sản phẩm (xem Điều 5);

g) Đặc tính kích thước của đầu mút có rãnh cán như đã giới thiệu trong Bảng 1;

h) Đặc tính kích thước của đầu mút có rãnh cán như đã giới thiệu trong Bảng 2;

...

...

...

[1] TCVN 6101 (ISO 6183), Thiết bị chữa cháy - Hệ thống chữa cháy cacbon dioxit - Thiết kế và lắp đặt

[2] TCVN 6553 (ISO 6184) (tất cả các phần) Hệ thống phòng nổ.

[3] ASTM A194, Standard Specification for Carbon and Alloy Steel Nuts for Bolts for High Pressure or High Temperature Service, or Both (Điều kiện kỹ thuật tiêu chuẩn đối với đai ốc thép cacbon và thép hợp kim dùng cho các bulông làm việc với áp suất cao hoặc nhiệt độ cao hoặc cả hai).

[4] ASTM D2000-03a, Standard Classification System for Rubber Products in Automotive Applications (Hệ thống phân loại tiêu chuẩn đối với các sản phẩm cao su sử dụng cho ôtô)