6.2.1.2. Độ ôvan của đầu nong

Sự chênh lệch giữa các giá trị lớn nhất và nhỏ nhất của đường kính trong đo được tại bất kỳ mặt cắt ngang nào ở đầu nong không được vượt quá 0,007 x d_n, tính bằng milimét, trong đó d_n  là đường kính ngoài danh nghĩa của ống nối. Giá trị tính được được làm tròn lớn nhất đến 0,1 mm.

6.2.1.3. Chiều cao của vai hãm và cữ chặn cố định

Khi lắp đặt, tại vị trí ghép nối hoặc tại góc lệch lớn nhất cho phép, không cho phép phụ tùng có vai hãm hoặc cữ chặn cố định có bất kỳ sự chèn ép mạnh nào đối với các ống nối.

Đường kính trong lớn nhất và nhỏ nhất của đầu nong tại vai hãm hoặc cữ chặn cố định không được nhỏ hơn các giá trị cho trong bảng 2.

Bảng 2 - Đường kính trong trung bình của đầu nong tại vai hãm hoặc cữ chặn cố định

Kích thước tính bằng milimét

Đường kính ngoài danh nghĩa của ống nối

d_n

...

...

...

nhỏ nhất

lớn nhất

50

45,2

47,2

63

56,9

60,2

75

...

...

...

72,3

90

81,3

87,0

110

99,4

106,3

125

112,9

...

...

...

140

126,4

135,3

160

144,5

154,5

200

180,6

193,2

...

...

...

203,2

217,4

250

225,8

241,5

280

252,7

270,5

315

...

...

...

304,4

355

320,5

342,9

400

361,0

386,3

6.2.1.4. Chiều dày thành và độ sâu tiếp giáp

Chiều dày thành nhỏ nhất và độ sâu tiếp giáp, T_s, được qui định ở hình 1 phải phù hợp với bảng 3.

...

...

...

6.2.2. Phụ tùng có đầu phẳng không nong

Chiều dài L_min và L_max ở hình 1, phải lớn hơn hoặc bằng các giá trị cho trong bảng 3.

Chiều dày thành nhỏ nhất e₁, e₂, e₃ và e₄ của phụ tùng được chế tạo từ ống hoặc của phụ tùng ép phun phải tuân theo bảng 3.

Các kích thước của phụ tùng có đầu không nong phải tuân theo qui định của điều 6.2 đối với ống nối và L_min trên (xem bảng 3 và hình 1).

Hình 1 - Kích thước của phụ tùng (xem bảng 3)

Bảng 3 - Chiều dày thành và độ sâu tiếp giáp của phụ tùng

Kích thước tính bằng milimét

d_n

...

...

...

Phụ tùng chế tạo theo công nghệ ép phun

T_s

L_max

Chiều dày thành nhỏ nhất

Nhỏ nhất

L_min

e₁, e₂, e₃

e₄

...

...

...

e₄

50

2,0

1,5

2,5

2,0

38

...

...

...

63

2,0

1,5

2,5

2,0

40

96

75

2,0

...

...

...

2,9

2,3

42

102

90

2,2

1,7

3,5

2,8

...

...

...

108

110

2,7

2,1

4,3

3,4

47

115

125

...

...

...

2,4

4,9

3,9

49

123

140

3,5

2,6

5,4

...

...

...

52

127

160

3,9

3,0

6,2

4,9

54

131

...

...

...

4,4

3,3

6,9

5,5

57

136

200

4,9

3,7

...

...

...

6,2

60

143

225

5,5

4,1

8,6

6,9

64

...

...

...

250

6,1

4,6

9,7

7,7

68

166

280

6,9

...

...

...

10,7

8,6

73

175

315

7,7

5,8

12,2

9,7

...

...

...

184

355

8,7

6,6

13,7

10,9

84

200

400

...

...

...

7,4

15,4

12,3

90

210

L_max là chiều dài lớn nhất của độ sâu tiếp giáp của đầu nong.

L_min là chiều dài nhỏ nhất của đầu không nong.

6.2.3. Nối góc có đầu phẳng không nong

Ngoài những qui định ở 6.2.2. còn thêm các qui định sau:

...

...

...

- đối với các khuỷu nối được làm bằng công nghệ đúc phun, độ lệch so với góc cố định không lớn hơn 0,5°

Dung sai cho phép của đường kính ngoài và chiều dày thành của chi tiết nối góc phải phù hợp với bảng 4.

Bảng 4 - Dung sai cho phép ở đoạn cong

Kích thước

Dung sai cho phép

mm

d_min ≤ 200

d_n + 0,025 x d_n

d_min > 200

...

...

...

d_max - d_min

≤ 0,12 x d_n

e

> 0,93 x e_min

7. Đặc tính vật lý

Khi thử theo 11.1 và 11.3 ở 150 °C (phương pháp thử trong tủ sấy), phụ tùng được tạo hình bằng ép phun phải tuân theo các qui định dưới đây (xem hình 2 và 3).

Độ sâu d của các vết nứt, lớp bị bong hoặc vết phồng rộp nhỏ nhất là 20 mm đo được tại điểm nối, ở trong khoảng cách 1,5 lần của chiều dày thành, không được lớn hơn 30 % so với chiều dày thành ở tại điểm dó.

Đối với phụ tùng được tạo hình bằng ép phun có màng ngăn ở cửa, độ sâu d của các vết nứt, lớp bị bong hoặc vết phồng rộp, ở trong khoảng cách 1,0 lần của chiều dày thành của vùng màng ngăn, không được lớn hơn 30 % của chiều dày thành tại điểm đó.

Đối với phụ tùng có vòng đệm được tạo hình bằng phun, độ sâu d của các vết nứt, lớp bị bong hoặc vết phồng rộp, ở trong khoảng cách 1,0 lần của chiều dày thành của vùng vòng đệm, không được lớn hơn 30 % của chiều dày thành tại điểm đó.

...

...

...

Đối với tất cả các chi tiết của bề mặt bên ngoài vùng phun, tổng độ sâu d của các vết nứt hoặc lớp bị bong, không được lớn hơn 10 % của chiều dày thành tại điểm đó.

Các vết phồng rộp ở thành không được dài hơn hai lần chiều dày thành tại điểm đó và chiều dài lớn nhất, I, là 20 mm (xem hình 3).

d lớn nhất là 30 % của chiều dày thành.

Hình 2 - Độ sâu lớn nhất cho phép của vết nứt

Hình 3 - Chiều dài lớn nhất cho phép của vết nứt/ vết phồng rộp

8. Đặc tính cơ học

Phụ tùng được thử độ bền va đập bên ngoài theo điều 11.1 và phụ lục A ở 0 ^oC và có mức va đập thực (TIR) không được lớn hơn 5 % ở điều kiện thử cho trong bảng 5.

...

...

...

Đường kính ngoài danh nghĩa của ống nối

d_n

mm

Khối lượng của quả nặng

g

Độ cao rơl

mm

50

...

...

...

63

75

90

110

125

...

...

...

140

160

180

≥ 200

9. Các yêu cầu chung đối với phụ tùng

...

...

...

Sự cố định phải có khả năng chịu được lực sử dụng trong thực tế để gắn ống vào đầu nong.

Ống được lắp vào phụ tùng sao cho vòng đệm đàn hồi không bị xô lệch ra khỏi rãnh định vị.

Vòng đệm đàn hồi được cố định bằng một vòng cứng.

10. Yêu cầu về tính năng sử dụng

10.1. Độ kín của mối nối với áp suất khí bên trong, có và không có tải trọng cơ học

Mối nối giữa phụ tùng và ống SDR 33 phải kín, nếu thử theo điều 11.1 và phụ lục B, ở 23 °C, và áp suất khí bên trong là 2,5 kPa và 100 kPa, tương ứng với từng điều kiện sau.

a) không có tải trọng cơ học.

b) với độ biến dạng đường kính của ống là 10 % tại khoảng cách d_n của đầu nong, tính bằng milimét.

c) với độ biến dạng góc a theo bảng 6 ở khoảng cách là 10 x d_n của đầu nong, tính bằng milimét.

...

...

...

Sự cố định của phụ tùng không được cản trở độ biến dạng đường kính ở đầu nong để thử.

d) Sự kết hợp của b) và c), nếu phần cong được dùng nằm trong mặt phẳng của biến dạng đường kính.

Phép thử này sẽ không phù hợp với nối góc và/hoặc chuyển bậc có các đầu nối không nong trên cả hai đầu.

Bảng 6 - Độ biến dạng góc, a

Đường kính ngoài danh nghĩa của ống nối

d_n

a

tại 10 x d_n tính từ đầu nong

mm

...

...

...

115

63

145

75

175

90

210

110

255

...

...

...

290

140

330

160

370

180

415

200

460

...

...

...

520

250

580

315

730

355

820

400

925

...

...

...

Mối nối giữa phụ tùng và ống không được rò rỉ bên trong khi thử theo điều 11.1 và phụ lục C ở nhiệt độ 23 °C, với tải trọng cơ học theo điều 10.1 b) và trong 2 giờ tại áp suất chân không là 80 kPa.

Phép thử này không phù hợp với nối góc và/hoặc chuyển bậc có các đầu không nong trên cả hai đầu.

11. Phương pháp thử

11.1. Qui định chung

Mẫu thử phải được để lâu ít nhất là 15 giờ.

Trừ khi có qui định khác, phép thử phải được tiến hành đồng thời trên ba mẫu.

Đối với các phép thử, mẫu thử được chọn phải đại diện cho toàn bộ các loại đường kính và các loại phụ tùng được thử.

11.2. Xác định kích cỡ hạt của tạp chất

Lấy ngẫu nhiên từ phụ tùng năm mẫu để thử.

...

...

...

Dùng dao vi cắt có lưỡi bằng kim cương để cắt.

Các lát cắt vi mỏng được kiểm tra bằng kính hiển vi truyền qua thị kính (thị kính có khoảng chia là 0,01 mm).

Kích thước các hạt tạp chất có trong lát cắt vi mỏng không được lớn hơn 50 mm.

11.3. Xác định sự ảnh hưởng của nhiệt đối với phụ tùng được tạo hình bằng ép phun

Phụ tùng được tạo hình bằng ép phun được thử theo ISO 580: 2005, phương pháp A.

12. Ghi nhãn

Phụ tùng phải được ghi nhãn rõ ràng và bền theo qui định hiện hành, có chữ “khí đốt” và các thông tin sau:

a) tên nhà sản xuất hoặc thương hiệu;

b) tên vật liệu “PVC-HI”;

...

...

...

1) thời gian sản xuất;

2) số hiệu hốc của phụ tùng (nếu có liên quan), và

3) địa điểm sản xuất, nếu nhà sản xuất có nhiều cơ sở sản xuất ở trong nước hoặc ở ngoài nước;

Việc ghi nhãn phải đảm bảo sao cho các đặc tính của ống không bị ảnh hưởng bất lợi.

Ngoài ra, còn phải ghi thêm trên phụ tùng các thông tin sau:

d) đường kính mối nối danh nghĩa;

e) phụ tùng được làm từ ống, ký hiệu SDR (SDR 33 và/hoặc SDR 41) của ống dùng để làm phụ tùng;

Phụ lục A

...

...

...

Xác định độ bền va đập bên ngoài của phụ tùng

A.1. Nguyên tắc

Dùng một quả nặng có khối lượng qui định rơi từ độ cao qui định để xác định độ bền va đập của phụ tùng.

A.2. Tiến hành thử và ổn định mẫu thử

Phép thử được tiến hành trên thiết bị và qui trình theo TCVN 6144: 2003 (ISO 3127: 1994), trừ mũi quả nặng, mũi quả nặng phải có dạng hình bán cầu và có đường kính (25 ± 0,5) mm.

Phép thử được tiến hành cho từng mẫu và nhiệt độ điều hòa mẫu thử là (0 ± 1) °C.

Số lần rơi tối thiểu là 60.

A.3. Các yêu cầu bổ sung cho phép thử

Tất cả các va đập được rơi “ngẫu nhiên”, trên các điểm đã được tính toán cho rằng dễ nhạy cảm với va đập. Những điểm đó có thể là, ví dụ như mối nối, đường ghép hoặc (đỉnh nhọn) các chuyển tiếp trong cấu trúc.

...

...

...

Ở tất cả các vị trí khác, tấm đỡ phải chỉnh sửa lại thành khối hình chữ V. Trong trường hợp này, cho phép đầu nong chỉ đỡ theo hướng trục.

Đối với mẫu là chuyển bậc và ba chạc 90°, khối lượng quả nặng được lấy sao cho tương ứng với đường kính danh nghĩa của đầu nong, Trong vùng chuyển tiếp, phép thử phải phù hợp với khối lượng quả nặng liên quan đến đầu nong có đường kính danh nghĩa nhỏ nhất.

CHÚ THÍCH Đối với đầu bịt định hình, không thử đáy (xem hình A.1).

Chú giải

1 Đáy định hình

Hình A.1 - Ví dụ về đáy định hình

A.4. Biểu thị kết quả

Hình A.2 cho thấy các vùng khác nhau về số lượng mẫu bị phá hủy liên quan đến số lần rơi cho nhiều vùng được thử với giới hạn độ tin cậy là 90 % thì có mức va đập thực (TIR) nhỏ hơn 5 % hoặc lớn hơn 5 %, và vùng không được lựa chọn.

...

...

...

Chú giải

X số lượng mẫu bị phá hủy

^a vùng có TIR < 5%

y tổng số va đạp

^b không được chọn trong vùng

^c vùng có TIR > 5%

Hình A.2 - Số lượng mẫu thử để xác định mức va đập thực (TIR) nhỏ hơn 5 %với giới hạn tin cậy là 90 %.

...

...

...

(qui định)

Xác định độ kín các mối nối của phụ tùng với áp suất khí bên trong,

có hoặc không có tải trọng cơ học

B.1. Nguyên tắc

Độ kín của các mối nối được xác định bằng cách cho mẫu thử chịu một áp suất khí bên trong.

CHÚ THÍCH Phép thử độ kín phải phù hợp với mẫu thử được lấy để chịu được sự biến dạng đường kính do một tải trọng cơ học và không bị biến dạng.

B.2. Thiết bị, dụng cụ

B.2.1. Thiết bị tạo áp suất khí, có khả năng sử dụng và duy trì áp suất khí ở (2,5 ± 0,5) kPa và (100 ± 2) kPa.

B.2.2. Thiết bị đo áp suất, có độ chính xác ± 1 % của giá trị được đo .

...

...

...

B.3. Mẫu thử

Mẫu thử bao gồm tập hợp các ống SDR 33 được nối với phụ tùng theo hướng dẫn của nhà sản xuất.

Chiều dài tự do ở một đầu của phụ tùng nhỏ nhất là (3 x d_n) mm và ở đầu khác nhỏ nhất là (10 x d_n) mm, lớn nhất là 1,0 m.

B.4. Nhiệt độ thử và điều hòa mẫu thử

Nhiệt độ của phép thử và điều hòa mẫu là (23 ± 5) °C.

B.5. Cách tiến hành

Phép thử phải tuân theo bảng B.1.

Các đầu bịt chỉ thử ở năm bước đầu.

Bảng B.1 - Qui trình xác định độ kín của các mối nối với áp suất khí bên trong

...

...

...

Thời gian
min

Cách tiến hành

1

0

Giữ yên áp suất ở (2,5 ± 0,5) kPa trong 30 s. Kiểm tra độ kín.

2

10

Tăng áp suất từ từ lên đến (100 ± 2) kPa trong 30 s. Kiểm tra độ kín.

3

...

...

...

Giảm áp suất đến áp suất khí quyển.

Làm biến dạng đường kính (10 ± 2) % ở khoảng cách (d_n ± 2) mm của đầu nong.

4

25

Giữ yên áp suất ở (2,5 ± 0,5) kPa trong 30 s. Kiểm tra độ kín.

5

35

Tăng áp suất từ từ lên đến (100 ± 2) kPa trong 30 s. Kiểm tra độ kín.

6

...

...

...

Giảm áp suất đến áp suất khí quyển.

Dừng làm biến dạng theo đường kính và làm biến dạng theo góc a theo qui định trong bảng 6 ở khoảng cách (10 x d_n ± 5), của đầu nong. ^{a, b}, tính bằng milimét.

Giữ yên áp suất ở (2,5 ± 0,5) kPa trong 30 s. Kiểm tra độ kín.

7

50

Tăng áp suất từ từ lên đến (100 ± 2) kPa trong 30 s. Kiểm tra độ kín.

8

60

Giảm áp suất đến áp suất khí quyển.

...

...

...

9

70

Giữ yên áp suất ở (2,5 ± 0,5) kPa trong 30 s. Kiểm tra độ kín.

10

75

Tăng áp suất từ từ lên đến (100 ± 2) kPa trong 30 s. Kiểm tra độ kín.

11

85

Giảm áp suất đến áp suất khí quyển.

...

...

...

95

Bỏ tải trọng ra khỏi mẫu thử.

13

100

Giữ yên áp suất ở (2,5 ± 0,5) kPa trong 30 s. Kiểm tra độ kín.

14

110

Tăng áp suất từ từ lên đến (100 ± 2) kPa trong 30 s. Kiểm tra độ kín.

15

...

...

...

Giảm áp suất đến áp suất khí quyển và lấy mẫu thử ra khỏi giá thử.

- Sai số cho phép của thời gian cho từng bước tiến hành là 20 %.

- Phép thử kết thúc khi xuất hiện rò rỉ và ghi lại thời gian (và bước tiến hành).

- Độ rò rỉ có thể được phát hiện bằng cách dùng dung dịch xà phòng bôi trên mối nối hoặc bằng cách đặt mẫu thử vào bể nước. Nếu sử dụng dung dịch xà phòng, độ rò rỉ có thể phát hiện được ở đầu hoặc cuối của quá trình khi sử dụng áp suất.

^a Nếu ống trong phép thử lắp nối có chiều dài nhỏ hơn (10 x d_n) mm, thì sử dụng phân cong thấp nhất tương ứng (xem 10.1 c).

^b Nếu chiều dài tự do ống (10 x d_n) mm lớn hơn 1,0 m, thì lấy chiều dài lớn nhất là 1,0 m.

Phụ lục C

(qui định)

...

...

...

C.1 Nguyên tắc

Độ kín các mối nối của phụ tùng chống được sự xâm nhập của nước được xác định bằng cách cho mẫu thử chịu một áp suất khí chân không bên trong.

CHÚ THÍCH Phép thử độ kín phù hợp với mẫu thử chịu được biến dạng đường kính bằng tải trọng cơ học và không có biến dạng.

C.2. Thiết bị, dụng cụ

C.2.1. Thiết bị đo chân không, có độ chính xác ± 1 % của giá trị được đo.

C.2.2 Bơm chân không, có thể duy trì được mức qui định của áp suất chân không ở - (80 ± 2) kPa trong 2 h + [(20 ± 2) kPa tuyệt đối].

C.2.3 Dưỡng tải trọng, có khả năng đo được độ biến dạng theo đường kính là (10 ± 2) % tại khoảng cách (d_n ± 2) mm, và trên cả hai phía của đầu nong.

C.2.4. Bể nước, kích thước vừa đủ để giữ toàn bộ mẫu thử được dìm xuống ở nhiệt độ (23 ± 5) °C.

C.3. Mẫu thử

...

...

...

Chiều dài tự do trên cả hai đầu của phụ tùng nhỏ nhất là (3 x d_n) mm, tối thiểu là 250 mm.

C.4. Nhiệt độ thử và điều hòa mẫu

Nhiệt độ của phép thử và điều hòa mẫu là (23 ± 5) °C.

C.5. Cách tiến hành thử

Phép thử phải phù hợp với bảng C.1.

Bảng B.1 - Qui trình xác định độ kín của các mối nối dưới áp suất chân không và tải trọng cơ học

Bước tiến hành

Cách tiến hành

1

...

...

...

2

Làm biến dạng đường kính trên cả hai phía của mẫu và khoảng cách là (d_n ± 2) mm tính từ đầu nong, độ biến dạng đường kính là (10 ± 2) %.

3

Cho toàn bộ mẫu thử vào bể nước ở 23 °C.

4

Dùng áp suất chân không - (80 ± 2) kPa + [(20 ± 2) kPa tuyệt đối] tác động lên mẫu thử.

5

Giữ áp suất chân không đó trong (120 ± 5) min.

6

...

...

...

7

Lấy mẫu ra khỏi bể nước.

8

Kiểm tra mặt trong của mẫu thử đối với độ xâm nhập nước tại các đầu nong.

THƯ MỤC TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] TCVN 6148 : 2007 (ISO 2505: 2005), Ống nhựa nhiệt dẻo - Sự thay đổi kích thước theo chiều dọc - Phương pháp thử và các thông số.

[2] TCVN 6149 -1: 2007 (ISO 1167 - 1: 2006), Ống nhựa, phụ tùng và các phụ kiện bằng nhiệt dẻo dùng để vận chuyển chất lỏng - Xác định độ bền với áp suất bên trong - Phần 1: Phương pháp chung.

[3] TCVN 7613: 2007 (ISO 4437: 1997), Ống polyetylen (PE) chôn dưới đất dùng để dẫn khí đốt - Hệ mét - Yêu cầu kỹ thuật

...

...

...

[5] ISO 497 Guide to the choice of series of preferred numbers and series containing more rounded values of preferred numbers.

[6] ISO 527 - 1: 1993 Plastics - Determination of tensile propertises - Part 1: general principles.